高精密加工

超精密加工都有哪些特点？

①超精加工磨粒运动轨迹复杂，能由切削过程过渡到抛光过程，表面粗糙度Ra值达0.01-0.04μm。②超精加工磨条的粒度极细，只能切削工件凸峰，所以加工余量很小，一般为0.005-0.00025mm。③磨条高速往复振动，磨条的微刃两面切削，磨屑易于清楚。不会在工件表面形成划痕。④切削速度低，磨条压力小，工件表面不易发热，不会烧伤表面，也不易使工件表面变形。⑤超精加工的表面耐磨性好。

模具制造业中精密和超精密加工有什么区别

精密与超精密，其实都知道，超精密肯定是比精密要好咯。具体精密与超精密要怎么区分呢？这与模具加工工厂的一个整体文化、观念、技术、品质、加工设备有直接关系的。首先加工设备和技术人员占主要，一些超精密的零件必须要有先进的机加工设备为基础，最后靠技术人员与品质人员去管控的。目前模具先进的机加工设备都来自于日本进口，比如油割、西部、PG、JG等等。我们接触的超精密模具比较多，当然非常了解市场所需来配置加工设备。

超精密加工的工作原理是什么？

超精加工使用细粒度磨条（油石）以较低的压力和切削速度对工件表面进行精密加工的方法。加工中有三种运动，即工件的回转运动1；磨头轴向进给运动2；磨条高速往复振动3。这三种运动使磨粒在工件表面形成的轨迹是正弦曲线。超精加工的切削过程与磨削、研磨不同，只能切去工件表面的凸峰，当工件表面磨平后，切削作用能自动停止。超精加工大致可分为四个阶段：A强力切削阶段油石磨粒细，压力小，工件与磨条之间的油膜易形成，单位面积上的压力大，故切削作用强烈。B正常切削阶段当少数凸峰磨平后，接触面积上的压力降低，切削磨条自锐性作用减弱，进入正常切削阶段。C微弱切削阶段随着切削面积的增大，单位面积上的压力更低，切削作用微弱，且细小的切屑形成氧化物而嵌入油石空隙中，使油石产生光滑表面，具有摩擦抛光作用而降低工件表面的粗糙度。D自动停止阶段工件磨平，单位面积上压力极低，工件与磨条之间又形成了油膜，不再切削，切削作用自动停止。

车床加工精度能达到几级？

一般好点的车床车削加工最高可做6级公差带的产品。数控机床加工精度高的误解：通常机械加工上的精度指的主要是四点：1、尺寸公差2、形状度公差3、位置度公差4、表面光洁度（至于其他最大实体尺寸之流其实是近年才出现的概念。可参考本科教材，这些概念，在公差的一、教学（1）中是提到的，而且举例时花键的标注是用到这些概念的；但参看《机械设计课程设计》以及《机械实用设计手册》在花键的标注中没有使用到这些概念，可见其实是可用可不用的锦上添花型概念。（2）实际上机械中有很多概念都可以互换的，比如说平行度公差，也可以说成两个面同时对和他们垂直的面有处置度公差。（3）数控机床，其实就是把数控系统（NC）装在机床上，所以叫CNC。我国很多好机床数控化改装的就是把普通机床装上数控装置和饲服系统就改装成功了（当然做的考究点的会加滚珠丝杆，提高下主轴轴承精度，但根据偶的经验其实机械部分的精度提高对整床加工精度提高影响不多，因为刀具的影响）。（4）看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(ISO标准.、统计法),就是一台高精度机床，在0.005mm(ISO标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。 （5）谈到数控机床的“精度”时，务必要弄清标准、指标的定义及计算方法。 （6）日本机床生产商标定“精度”时，通常采用JISB6201或JISB6336或JISB6338标准。JISB6201一般用于通用机床和普通数控机床，JISB6336一般用于加工中心，JISB6338则一般用于立式加工中心。上述三种标准在定义位置精度时基本相同，文中仅以JIS B6336作为例子，因为一方面该标准较新，另一方面相对于其它两种标准来说，它要稍稍精确一些。 （7）欧洲机床生产商，特别是德国厂家，一般采用VDI/DGQ3441标准。 （8）美国机床生产商通常采用NMTBA(National Machine Tool Builder's Assn)标准(该标准源于美国机床制造协会的一项研究，颁布于1968年，后经修改)。 （9）上面所提到的这些标准，都与ISO标准相关联。 （9）加工中心加工典型件的尺寸精度和形位精度为例对比国内外的水平，国内大致为0.008～0.010mm，而国际先进水平为0.002～0.003mm.。（10）我国机床制造业的发展虽有起伏，但对数控技术和数控机床一直给予较大的关注，已具有较强的市场竞争力。但在中、高档数控机床方面，与国外一些先进产品与技术发展，仍存在较大差距，大部分处于技术跟踪阶段。（11）超精密加工目前是指尺寸和位置精度为0.01～0.3μm，形状和轮廓精度为0.003～0.1μm，表面粗糙度钢件Ra≤0.05μm、铜件Ra≤0.01μm。国内研制的超精密数控车床、数控铣床已投入生产使用。当前在品种上需发展超精密磨床和超精密复合加工机床，同时要进一步提升超精密主轴单元、超精密导轨副单元、超精密平稳驱动系统、超精密轮廓控制技术及纳米级分辨率数控系统的性能并加快其工程化。 （12）超精密机床主要用于解决国内高新技术和国防关键产品的超精密加工，虽然需求量不很大，但它是一项受国外技术封锁的敏感技术。另一方面，超精密加工技术的深化研究，它的成果的下延将有助于需要量大的加工精度在亚微米级的高精密机床的研发和产业化。

什么叫精加工

精密加工工艺是指加工精度和表面光洁程度高于各相应加工方法精加工的各种加工工艺。精密加工工艺包括精密切削加工（如金刚镗、精密车削、宽刃精刨等）和高光洁高精度磨削。精密加工的加工精度一般在10~0.1μm，公差等级在IT5以上，表面粗糙度Ra在0.1μm以下。依靠精度高、刚性好的机床和精细刃磨的刀具用很高或极低的切削速度、很小的切深和进给量在工件表面切去极薄一层金属的过程，显然，这个过程能显著提高零件的加工精度。由于切削过程残留面积小，又最大限度地排除了切削力、切削热和振动等的不利影响，因此能有效地去除上道工序留下的表面变质层，加工后表面基本上不带有残余拉应力，粗糙度也大大减小，极大地提高了加工表面质量。扩展资料：一、超精加工特点1、超精加工是利用装在振动头上的细磨粒油石对工件进行微量切削的一种磨料精密加工方法。2、超精加工主要是减小Ra值，可达0.2～0.012μm ，可适当提高形状精度。3、超精加工生产率很高，常用于加工曲轴、轧辊、轴承环和某些精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。二、作用高光洁高精度磨削同样要求机床有很高的精度和刚性，磨削过程是用经精细修整的砂轮，使每个磨粒上产生多个等高的微切削刃，以很小的磨削深度，在适当的磨削压力下。从工件表面切下很微细的切屑加上微切削刃呈微饨状态时的滑擦，挤压、抚平作用和多次无进给光磨阶段的摩擦抛光作用。从而获得很高的加工精度和物理机械性能良好的高光洁表面。综上所述，采用精密加工工艺可全面提高工件的加工精度和表面质量。参考资料：百度百科-精密加工工艺百度百科-精整加工百度百科-超精加工

为什么要叫精密机械加工？

精密加工，加工精度在10-0.1um，表面粗糙度Ra值在0.3-0.8um的加工。加工方法有金刚车、金刚镗、研磨、珩磨、砂带磨削、镜面磨削等。精密机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。精密加工包括，超声加工，抛光，线切割，磨削等，一般相应的加工设备都较高档。

精密和超精密加工技术对发展国防和尖端技术的重要意义

航空航天制造技术及设备的现状与发展趋势罗松保 张建明 【摘要】：航空航天制造工程的技术状况,是衡量一个国家科技发展综合水平的重要标志。文章介绍了航空航天制造技术在国民经济中的特殊地位和作用,航空航天制造技术的特点及要求,航空航天制造业的关键技术、新技术及其发展趋势。【作者单位】： 北京航空精密机械研究所超精密加工技术国防科技重点实验室 北京航空精密机械研究所超精密加工技术国防科技重点实验室 【关键词】： 航空航天 制造技术 设备 发展趋势 【分类号】：V26【正文快照】： 制造技术是设计思想的物化手段,是一个国家国民经济发展的支柱,也是国家经济和综合国力的基础。它的发达与先进程度是国家工业化的重要表征。世界上各个工业国经济上的竞争主要是制造技术的竞争。据统计,在各个国家的企业生产力的构成中,制造技术的作用一般占55%～65%。发达

精密及超精密加工的参考文献有哪些?

推荐你一个网站，那里有不少相关论文，都是公开发表的专业论文，你上去挑挑吧，参考一下，应该能解决你的问题 中国知网 www.cnki.net 你上去输入你的问题：机床导轨误差对工件加工的影响，搜索一下就有了 1. 机床导轨误差对零件加工精度的影响 漆仲如 文献来自: 南昌高专学报 1999年 第03期 CAJ下载 PDF下载 为保证工件加工精度,现代机床越来越多地采用位移数显和数控技术。即是说工件加工精度的保证,往往不是依靠对工件加工表面的直接测量,而是根据直接反映刀具与工件相对位置变化的数显来进行数控,这对于精密机床来讲更具有重要意义, ... 被引用次数: 1 文献引用-相似文献-同类文献 2. 机床导轨误差对零件加工精度的影响 李永祥,焦万堂,武文斌 文献来自: 制造技术与机床 2005年 第08期 CAJ下载 PDF下载 最终影响被加工零件的加工精度。因此,机床导轨误差是机床的一项主要误差。为了研究导轨误差对零件加工精度的影响,应建立导轨导向误差的数学模型,找出导向误差对零件加工精度的影响规律,在加工中采取有效措施,减小和消除导轨误差对零件加工精度 ... 被引用次数: 0 文献引用-相似文献-同类文献 3. 机床导轨结合部变形所产生的加工误差 董献国,王晖夫,佟浚贤,黄玉美 文献来自: 西安理工大学学报 1988年 第03期 CAJ下载 PDF下载 即对矩形、山形、燕尾形等机床上常用的导轨结合部形式都适用的计算模型。它是计算各种类型机床导轨结合部在加工中的变形的通用公式 ... 为机床设计中选择最佳设计方案、预估设计效果和寻求合理设计参数提供了依据.机床导轨 ... 被引用次数: 0 文献引用-相似文献-同类文献 4. 超高速加工与机床的零传动 张伯霖,张志润,肖曙红 文献来自: 中国机械工程 1996年 第05期 CAJ下载 PDF下载 破坏工件加工的表面质量。同时,由于机床直线行程都较短,因此只有在瞬间达到高速和在高速行程中瞬间准停,高速直线运动才有实际意义,这就不但要求进给部件速度高,而且要求加速度也大。2 ... 3中国机床工具工业协会考察组.高速加工与下一代新机床.制造技术与机床,1995(1):45～484张伯霖 ... 被引用次数: 62 文献引用-相似文献-同类文献 5. 机床导轨导向误差的线性变换分析法 金振林,方春林 文献来自: 燕山大学学报 1996年 第04期 CAJ下载 PDF下载 linearalgebra机床导轨导向误差的线性变换分析法@金振林,方春林$燕山大学,一重集团公司导向误差,线性变换提出了一维进给导轨导向误差的线性变换理论分析法 ... 被引用次数: 1 文献引用-相似文献-同类文献 6. 机床主轴滚动轴承滚道偏心对工件加工精度的影响 桑志高 文献来自: 南通航运职业技术学院学报 2003年 第02期 CAJ下载 PDF下载 只会引起工件加工表面的几何形状误差,不会引起工件加工面和被夹持面之间的相互位置误差。2 内环外滚道的几何偏心对工件加工精度的影响 假设轴承外环没有误差,则主轴回转轴线的稳定性就取决于轴承内环的静态和动态特性。当前后轴承内环滚道均和内孑L偏心 ... 被引用次数: 0 文献引用-相似文献-同类文献 7. 数控机床误差补偿研究的回顾及展望 倪军 文献来自: 中国机械工程 1997年 第01期 CAJ下载 PDF下载 同时一该计算机还计算机床的空间误差.且将等同于空间误差的脉冲信}’了编码器信号相加减。伺服系统据此实时调节机床导轨的位置。该技术的优点是无需改变CNC控制软件,可用于任何CNC机床,包括一些具有机床运动副位置反馈装置的老型号CNC ... 被引用次数: 46 文献引用-相似文献-同类文献 8. 超精密加工机床及其新技术发展 李圣怡,戴一帆,彭小强 文献来自: 国防科技大学学报 2000年 第02期 CAJ下载 PDF下载 机床运动误差的精确测量是十分困难的。例如 :每一维导轨溜板的运动都有 6个自由度 ,要精确测量所有自由度的运动误差是非常复杂的。一种基于同心圆光栅的图像处理方法正在我们实验室开发 ,该系统预期能将溜板运动的非轴向平移的 ... 被引用次数: 15 文献引用-相似文献-同类文献 9. 机床导轨系统空间误差的齐次变换建模及应用 童恒超,杨建国,刘国良,赵海涛,沈金华 文献来自: 上海交通大学学报 2005年 第09期 CAJ下载 PDF下载 上海200030机床;;导轨系统;;空间误差;;齐次变换;;数学模型利用齐次变换对机床导轨系统的误差进行了系统分析,建立了导轨系统空间误差的数学模型,并利用该模型分析了车床导轨系统误差所引起的加工误差 ... 被引用次数: 1 文献引用-相似文献-同类文献 10. 超精密加工机床新进展 李圣怡,戴一帆 文献来自: 机械工程学报 2003年 第08期 CAJ下载 PDF下载 对主轴运动误差和工件圆度误差的分离,溜板运动误差与工件直线度的分离等。圆度三点法技术己相当成熟,在直线度测量中,多传感器安装误差和测量加密算法上己得到很好解决[29,3“],因此,圆度和直线度误差分离技术可顺利地推广到圆 ... 被引用次数: 7 文献引用-相似文献-同类文献 参考资料： http://zhidao.baidu.com/question/31103296.html?si=1

超精密加工的超精密发展

超精密加工的发展经历了如下三个阶段。(1)20世纪50年代至80年代为技术开创期。20世纪50年代末，出于航天、国防等尖端技术发展的需要，美国率先发展了超精密加工技术，开发了金刚石刀具超精密切削——单点金刚石切削(Single point diamond tuming，SPDT)技术，又称为“微英寸技术”，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件等。从1966年起，美国的unionCarbide公司、荷兰Philips公司和美国LawrenceLivemoreLaboratories陆续推出　　各自的超精密金刚石车床，但其应用限于少数大公司与研究单位的试验研究，并以国防用途或科学研究用途的产品加工为主。这一时期，金刚石车床主要用于铜、铝等软金属的加工，也可以加工形状较复杂的工件，但只限于轴对称形状的工件例如非球面镜等。　　(2)20世纪80年代至90年代为民间工业应用初期。在20世纪80年代，美国政府推动数家民间公司Moore Special Tool和Pneumo Precision公司开始超精密加工设备的商品化，而日本数家公司如Toshiba和Hitachi与欧洲的Cmfield大学等也陆续推出产品，这些设备开始面向一般民间工业光学组件商品的制造。但此时的超精密加工设备依然高贵而稀少，主要以专用机的形式订作。在这一时期，除了加工软质金属的金刚石车床外，可加工硬质金属和硬脆性材料的超精密金刚石磨削也被开发出来。该技术特点是使用高刚性机构，以极小切深对脆性材料进行延性研磨，可使硬质金属和脆性材料获得纳米级表面粗糙度。当然，其加工效率和机构的复杂性无法和金刚石车床相比。20世纪80年代后期，美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”对超精密金刚石切削机床的开发研究，投入了巨额资金和大量人力，实现了大型零件的微英寸超精密加工。美国LLNL国家实验室研制出的大型光学金刚石车床(Large optics diamond turning machine，LODTM)成为超精密加工史上的经典之作。这是一台最大加工直径为1．625m的立式车床，定位精度可达28nm，借助在线误差补偿能力，可实现长度超过1m、而直线度误差只有士25nm的加工。　　(3)20世纪90年代至今为民间工业应用成熟期。从1990年起，由于汽车、能源、医疗器材、信息、光电和通信等产业的蓬勃发展，超精密加工机的需求急剧增加，在工业界的应用包括非球面光学镜片、Fresnel镜片、超精密模具、磁盘驱动器磁头、磁盘基板加工、半导体晶片切割等。在这一时期，超精密加工设备的相关技术，例如控制器、激光干涉仪、空气轴承精密主轴、空气轴承导轨、油压轴承导轨、摩擦驱动进给轴也逐渐成熟，超精密加工设备变为工业界常见的生产机器设备，许多公司，甚至是小公司也纷纷推出量产型设备。此外，设备精度也逐渐接近纳米级水平，加工行程变得更大，加工应用也逐渐增广，除了金刚石车床和超精密研磨外，超精密五轴铣削和飞切技术也被开发出来，并且可以加工非轴对称非球面的光学镜片。　　世界上的超精密加工强国以欧美和日本为先，但两者的研究重点并不一样。欧美出于对能源或空间开发的重视，特别是美国，几十年来不断投入巨额经费，对大型紫外线、x射线探测望远镜的大口径反射镜的加工进行研究。如美国太空署(NASA)推动的太空开发计划，以制作1m以上反射镜为目标，目的是探测x射线等短波(O．1～30nm)。由于X射线能量密度高，必须使反射镜表面粗糙度达到埃级来提高反射率。此类反射镜的材料为质量轻且热传导性良好的碳化硅，但碳化硅硬度很高，须使用超精密研磨加工等方法。日本对超精密加工技术的研究相对美、英来说起步较晚，却是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本超精密加工的应用对象大部分是民用产品，包括办公自动化设备、视像设备、精密测量仪器、医疗器械和人造器官等。日本在声、光、图像、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，具有优势，甚至超过了美国。日本超精密加　　工最初从铝、铜轮毂的金刚石切削开始，而后集中于计算机硬盘磁片的大批量生产，随后是用于激光打印机等设备的多面镜的快速金刚石切削，之后是非球面透镜等光学元件的超精密切削。l982年上市的EastnlanKodak数码相机使用的一枚非球面透镜引起了日本产业界的广泛关注，因为1枚非球面透镜至少可替代3枚球面透镜，光学成像系统因而小型化、轻质化，可广泛应用于照相机、录像机、工业电视、机器人视觉、CD、VCD、DvD、投影仪等光电产品。因而，非球面透镜的精密成形加工成为日本光学产业界的研究热点。　　尽管随时代的变化，超精密加工技术不断更新，加工精度不断提高，各国之间的研究侧重点有所不同，但促进超精密加工发展的因素在本质上是相同的。这些因素可归结如下。　　(1)对产品高质量的追求。为使磁片存储密度更高或镜片光学性能更好，就必须获得粗糙度更低的表面。为使电子元件的功能正常发挥，就要求加工后的表面不能残留加工变质层。按美国微电子技术协会(SIA)提出的技术要求，下一代计算机硬盘的磁头要求表面粗糙度Ra≤0．2nm，磁盘要求表面划痕深度h≤lnm，表面粗糙度Ra≤0．1nmp。1983年TANIGUCHI对各时期的加工精度进行了总结并对其发展趋势进行了预测，以此为基础，BYRNE描绘了20世纪40年代后加工精度的发展。(2)对产品小型化的追求。伴随着加工精度提高的是工程零部件尺寸的减小。从1989～2001年，从6．2kg降低到1．8kg。电子电路高集成化要求降低硅晶片表面粗糙度、提高电路曝光用镜片的精度、半导体制造设备的运动精度。零部件的小型化意味着表面积与体积的比值不断增加，工件的表面质量及其完整性越来越重要。(3)对产品高可靠性的追求。对轴承等一边承受载荷一边做相对运动的零件，降低表面粗糙度可改善零件的耐磨损性，提高其工作稳定性、延长使用寿命。高速高精密轴承中使用的Si3N4。陶瓷球的表面粗糙度要求达到数纳米。加工变质层的化学性质活泼，易受腐蚀，所以从提高零件耐腐蚀能力的角度出发，要求加工产生的变质层尽量小。　　(4)对产品高性能的追求。机构运动精度的提高，有利于减缓力学性能的波动、降低振动和噪声。对内燃机等要求高密封性的机械，良好的表面粗糙度可减少泄露而降低损失。二战后，航空航天工业要求部分零件在高温环境下工作，因而采用钛合金、陶瓷等难加工材料，为超精密加工提出了新的课题。

什么是超精迷加工 主要包括那些领域

　　超精密加工：
　　利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工（见切削加工）。超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。

　　特点：

　　① 超精加工是利用装在振动头上的细磨粒油石对工件进行微量切削的一种磨料精密加工方法。
　　② 超精加工主要是减小Ra值，可达0.2～0.012μm ，可适当提高形状精度。
　　③ 超精加工生产率很高，常用于加工曲轴、轧辊、轴承环和某些精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。