注塑是做什么的啊?
注塑是设备生产公司的技术工作人员，负责产品加工生产，从业者需要具备专业技能和吃苦耐劳的精神，能适应两班倒。其工作内容包括：1、按照公司规定的操作流程完成工作，如实填写日报表。2、遵守产品质检标准，进行每一批产品生产时需先交付两模，首件确认质量合格后可批量生产。3、发现质量问题或设备异常时需及时向主管反映，未经允许不得擅自修改工艺参数。4、做好废品料缸以及工作设备的清洁工作，将剩余材料放到指定位置保存，不得浪费。5、做交接班工作时，需将设备运转情况、生产进度或注意事项等重要因素交代清楚，若在交接中出现问题，需及时向上级反映，避免造成工作延误。6、服从上级安排，完成领导交办的其他相关工作。注塑行业前景：1、注塑是一种工业产品生产造型的方法，而注塑行业也是一个很有前景的行业。2、注塑行业是一个很大的行业，从业人员也不在少数，起码以百万记。有很多大企业就在从事注塑，有富士康，长城汽车，丰田汽车等等，都有一部分在从事注塑。3、注塑行业渗透到了生活的方方面面，小到圆珠笔、牙刷、塑料杯子、玩具和家电，大到飞机、火车、汽车和轮船，可以说现在生活已经离不开注塑。随着人们生活水平的提高，家电更新换代越来越快了，需求量也越来越大。
注塑成型的技术是怎样的？
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注塑是做什么的
是注塑设备生产公司的技术人员，负责产品的加工和生产。从业者需要有专业技能和吃苦耐劳的精神，能适应两班倒。其工作内容包括:1.按照公司规定的操作规程完成工作，如实填写日报表。2.符合产品质量检验标准，每批产品应先交付两个模具生产。首件确认质量合格后才能量产。3.如发现质量问题或设备异常，应及时向主管汇报，不得擅自修改工艺参数。4.做好废物箱和工作设备的清洁工作，剩余材料放在指定位置保存，不得浪费。5.做交接班工作时，要交代清楚设备运行、生产进度或注意事项等重要因素。如果交接中出现问题，要及时向上级汇报，以免耽误工作。6.服从上级安排，完成领导交办的其他相关工作。注射成型行业展望:1.注塑是工业产品的一种成型方法，注塑行业也是一个很有前景的行业。2.注塑行业是个大行业，从业人员不在少数，至少有百万。很多大企业都是做注塑的，包括富士康，长城汽车，丰田汽车等等，也有一部分是做注塑的。
模内注塑的设备和技术有吗？
随着世界经济水平发展，工业品外观设计要求越来越注重时尚，环保，轻巧化设计，IMR工艺由此应运而生，目前已经广泛应用于各行各业，从最早的消费类产品如笔记本外壳，手机镜片，家用电器各种装饰面板，汽车仪表盘，汽车内饰件，医疗仪器面板，化妆品盒，儿童玩具等等。
IMR(In-MouldDecoration by Roller)：中文名模内装饰技术，是将装饰图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在箔膜(film)上,通过高精密送箔装置将箔送入专用成型模具内进行精确定位后,透过射出塑胶原料的高温及高压.将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面，是一种能够实现装饰图案与塑胶一体成型的技术。
IMR原理？
是将图案印刷在一层箔膜上，通过送膜将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与箔膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图。
IMR制程的优点
1.一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率；
2. 各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性；
3. 高自动化生产，保证高良品率稳定生产；
4.采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求；
5.可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。
6. 表面硬化（Hard Coat）处理（可达3H的铅笔硬度）具有耐磨及兼具美观等特性。
TPEE的注塑工艺是怎么样的？
可采用各种热塑性加工工艺进行加工，如挤出、注射、吹塑、旋转模塑及熔融浇铸成型等。1、挤出成型采用普通塑料挤出机可以将TPEE挤出成型为片材、管材、棒材和电线包皮等。可采用一般渐变式螺杆，长径比≥24：1，压缩比为(2.7-4)：1。2、注射成型用注射成型技术可以加工成各种形状和尺寸的制品。往复式螺杆型注射机由于能得到温度均匀一致的熔体而优先采用，槽深为渐变式，推荐压缩比3.0-3.5，螺杆长径比(18-24)：1；注射压力80-120MPa，采用慢中速注射。3、吹塑成型吹塑成型要求树脂具有较高的熔体粘度和熔融强度。应用聚合物挤出的化学扩链技术，将特殊链段嵌段到TPEE分子链上，制备出能满足吹塑大型特殊制件(如发动机进气风管)的高粘度TPEE。4、其它成型工艺TPEE还适用于旋转成型和熔融浇铸成型等工艺。如用旋转成型工艺加工球、小型充气无内胎轮胎等。熔融浇铸成型则有加工费用低、产品尺寸稳定性好的优点。扩展资料热塑性弹性体TPEE具有硫化橡胶的物理机械性能和软质塑料的工艺加工性能。由于不需再像橡胶那样经过热硫化，因而使用简单的塑料加工机械即可很容易地制成最终产品。它的这一特点，使橡胶工业生产流程缩短了l/4，节约能耗25%～40%，提高效率10～20倍，堪称橡胶工业又一次材料和工艺技术革命。制造加工热塑性弹性体的主要两种方法是挤塑和注塑成型，模塑成型用得极少。通过注塑成型来制造加工热塑性弹性体，既快速又经济。用于一般热塑性塑料的注塑成型方法和设备均适用于热塑性弹性体。热塑性弹性体还可通过吹塑、热成型以及热焊接进行加工。而这些方法均不能应用于热固性橡胶制品。参考资料来源：百度百科-热塑性弹性体参考资料来源：百度百科-热塑性聚酯弹性体
tpe注塑的话需要注意什么？
一、制品表面如要求严格，注塑前必须干燥。一般为料斗式干燥70~80℃/2h或托盘干燥80~100℃/1h。对于托盘干燥，应注意料层厚度一般不超过50mm为佳。推荐采用托盘干燥。若注塑出的料条表面有起泡，或切开料条，发现里面有空洞，或发现制品表面又散射状银丝，就可确定TPE原料含水分过多。
二、尽量采用低温注塑。在保证塑化质量的前提下，尽量降低挤出温度，并且利用提高注射压力及螺杆转速来降低熔体粘度，达到提高流动性的目的。当从喷嘴注射出来的料条表面光滑，还捎带亮光，就可确定塑化质量不错。如果从喷嘴注射出来的料条非常亮，就可确定料筒温度还可降低。尽量的采用低温注塑，可减少冷却时间，从而提高生产效率。
三、上抛物线温度设置。螺杆中间区温度最高，加料段稍低，喷嘴稍低。典型的温度设置为150~170℃(喂料)，170~180℃(中部)，190~200℃(前部)，180℃(喷嘴)。此温度设置只是作为参考数据，具体的温度可根据不同TPE材料的具体物性适当调整。
四、保压压力尽可能小。一般保压压力要比注射压力要小，保压时间的确定可通过称量制品，以制品重量不再增加为准，或者以客户接受的收缩痕为准。如果发现脱模时浇口易断裂，可尝试降低保压压力。
注塑成型的五大要素
注塑成型的五大要素有压力、背压、温度、时间、保持压力与时间。注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。扩展资料：注塑成型是最常用的制造塑料件的制造工艺。使用注射成型制造各种产品，其尺寸，复杂性和应用差别很大。注射成型工艺需要使用注射成型机，原始塑料材料和模具。塑料在注射成型机中熔化，然后注入模具，在那里它冷却并固化成最终部分。注塑成型用于生产各种应用的薄壁塑料部件，其中最常见的是塑料外壳。 塑料外壳是一个薄壁的外壳，通常在室内需要许多肋和凸起。这些外壳用于各种产品，包括家用电器，消费电子，电动工具和汽车仪表板。 其他常见的薄壁产品包括不同类型的开放式容器，如桶。 注射成型也用于生产几种日常用品，如牙刷或小塑料玩具。 许多医疗设备，包括阀门和注射器，也使用注射成型制造。注射成型的优点：1、可以形成复杂的形状和细节。2、优秀的表面光洁度。3、尺寸精度好。4、生产率高。5、劳动力成本低。6、废料可以回收利用。注射成型的缺点：1、限于薄壁零件。2、高工具和设备成本。3、很长的交货时间可能。参考资料来源：百度百科-注塑成型
注塑成型的五大要素
注塑成型的五大要素有压力、背压、温度、时间、保持压力与时间。注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。注塑成型：注塑成型是最常用的制造塑料件的制造工艺。使用注射成型制造各种产品，其尺寸，复杂性和应用差别很大。注射成型工艺需要使用注射成型机，原始塑料材料和模具。塑料在注射成型机中熔化，然后注入模具，在那里它冷却并固化成最终部分。注塑成型用于生产各种应用的薄壁塑料部件，其中最常见的是塑料外壳。 塑料外壳是一个薄壁的外壳，通常在室内需要许多肋和凸起。这些外壳用于各种产品，包括家用电器，消费电子，电动工具和汽车仪表板。 其他常见的薄壁产品包括不同类型的开放式容器，如桶。 注射成型也用于生产几种日常用品，如牙刷或小塑料玩具。 许多医疗设备，包括阀门和注射器，也使用注射成型制造。
如何成为一名合格的注塑技术员
你好亲，如何成为一名合格的注塑技术员如下分析1.要有 责任心 积极性要强，动手力量强，心态好，工作认真，自觉，技术好，经验足，人员好，为公司节约成本2、具有非常丰富的原料知识熟悉多种注塑原料的物理机械性能、化学性能、电气性能、热性能、加工方法及加工特性。对于本企业生产中所用的各种注塑原料应做到了如指掌，对于本企业暂时还未用到的注塑原料，也能有一个初步的了解。能看懂原料物性表，清楚物性表中数值的意义及相应的测试方法，对不同性质、不同牌号的原料能进行简单的比较。3、熟悉注塑机械及周边设备的组成、结构原理及操作方法明白注塑机及周边设备的技术参数的意义，并能根据技术参数进行注塑机及周边设备的选型。对于重点结构部分（如注塑机的合模系统、注塑系统、操作系统）、重点零部件（如油缸、机铰、螺杆、料筒等）应该非常清楚。【摘要】
如何成为一名合格的注塑技术员【提问】
你好亲，如何成为一名合格的注塑技术员如下分析1.要有 责任心 积极性要强，动手力量强，心态好，工作认真，自觉，技术好，经验足，人员好，为公司节约成本2、具有非常丰富的原料知识熟悉多种注塑原料的物理机械性能、化学性能、电气性能、热性能、加工方法及加工特性。对于本企业生产中所用的各种注塑原料应做到了如指掌，对于本企业暂时还未用到的注塑原料，也能有一个初步的了解。能看懂原料物性表，清楚物性表中数值的意义及相应的测试方法，对不同性质、不同牌号的原料能进行简单的比较。3、熟悉注塑机械及周边设备的组成、结构原理及操作方法明白注塑机及周边设备的技术参数的意义，并能根据技术参数进行注塑机及周边设备的选型。对于重点结构部分（如注塑机的合模系统、注塑系统、操作系统）、重点零部件（如油缸、机铰、螺杆、料筒等）应该非常清楚。【回答】
注塑技术员要管人吗
注塑技术员是不需要管人的。 注塑技术员主要是调机器、设参数，机器时不时会警报，需要及时过去处理，所以主要是管机器不需要管人。注塑技术员的职责：1、做好车间各机台的上下模工作，对车间机台所生产的模具进行监控，防止人为因素的破坏。2、负责机台工艺调试，产品质量控制。3、负责模具润滑（保养）及生产运营情况。4、对设备运营情况进行观察，防止设备故障的产生。5、下班前检查工具是否齐全，是否规范到位。6、对不能正常生产的设备和模具要做好记录，上报维修。7、接到转模通知单后要迅速转模，严禁拖拖拉拉。
影响注塑成型的主要参数有哪些
影响注塑成型的主要参数有：1.注射量。2.防延量3.螺杆转速4.背压5.料管温度6.注射速度7.注射压力8.保压压力9.模温-----------------------------------------------------------------1.注射量注射量是指注塑机螺杆在注塑时向模具内所注射的熔体量。注射量=螺杆推进容积pC式中，p为注塑物料密度，C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93.注塑机不可用加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品。每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关位置，此过程为计量过程（预塑行程）。注射量的大小与计量形成的精度有关：太小，注射量不够；太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。预塑后计量室中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数、预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。2.防延量防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。防延量还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中夹杂有气泡，对粘度大的物理可不设防延量。3.螺杆转速螺杆转速影响注塑物料在螺杆中运送和塑化的热历程和剪却效应，因此它是影响塑化能力、塑化质量和成形周期的重要参数。螺杆转速提高，塑化能力加强。塑料的熔融，大体是因螺杆旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：1）塑料的热裂解2）使玻璃纤维（加纤塑料）长度减短3）使螺杆或螺缸磨损加速主要优点为增加塑化能力，降低塑化时间。在螺杆直径较大或螺槽较深时，如果无法降低背压，可以通过增加螺杆转速来提高塑化速度，减少塑化时间。4.背压预塑时的背压表示螺杆在预塑时计量室中的压力。背压对熔体温度影响较大。背压提高使螺槽中物料密实，延长物料在螺杆中热历程，塑化质量也得到改善。过高背压会使剪切热过高，可能会使物料降解。背压多级调整应与转速相匹配，当计量结束时螺杆转速应特别低，以降低惯性冲击，提高计量精度，多级控制有利于消除温差并提高塑化质量。被压在下列状况是需要的：1）均一的加热熔融，尤其是粒子经由剪切热而仍未熔融者。2）机械均一性，对色母粒和填充物（玻璃纤维）的均匀分散。3）取出材料所带入空气。4）产生均一的熔融温度梯度，尤其是在有效的螺杆计量长度被缩短时。5）减少残留的缓冲溶胶在保压期间因为空气的陷入而造成每模间波动。5.料管温度料管温度设定是控制料管加热环温度，即熔融之外加热源，其主要目的一是为使滞留于料管及螺杆内的冷硬树脂熔融，以利于螺杆转动；二是为使树脂提供一部分热量。此温度的设定，依塑料原料不同而有所不同，可从材料使用说明书中获得此项资料，但一般而言，此设定值常比溶胶温度度5℃~10℃，因为螺杆转动也能产生机械热能。料管温度设定通常分为4段控制（大机台更多），最好能配合螺杆的进料段，压缩段及计量段，另外再加上喷嘴分别给予不同的温度设定控制，由于溶胶温度才是绝对的条件，而料管温度是相对的，故很难对这些设定值做一综合结论，最好的做法是从建立一套资料开始，然后根据需要做调整，一般树脂，在料管后段的温度设定较低，然后逐段升高温度设定，知道喷嘴部分。料管温度的设定以使进料速度稳定及达到塑料充分熔融为目的，而这通常需配合塑料的粘度特性、耗用量及螺杆特性来决定，生产中可以转速，计量时间及注射时间（一次压时间）等的稳定性来衡量。按螺杆的机械原理，料管温度是由后向前、由低到高来设定的，而其上升的梯度则与材料粘度的高低相反。料管温度设定参考下图。6.注射速度注射速度设定是控制溶胶充填模具时间及流动模式，流动过程是影响产品外观主要因素，而注射速度又是流动过程中重要条件，故注射速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。注射速度设定的基本原则是配料在模腔内流动时，按其流动波前多形成的断面大小来升降，并且遵守慢-快-慢而尽量快（确认外观有无瑕疵）的要领。高速充填的效果：1）使塑料流动时，温度降低较慢，流动容易。2）压力损失较小，模腔内压力分布差异减少。3）增加成品表面光泽，降低结合线明显程度及提高其强度；但也增加表面流痕、气痕和毛边的机会。4）减少充填是皮肤层的形成，肉搏部位交易填充，但肉厚部位可能易于凹陷。5）增加塑料分子结构的均与性或结晶度。初期慢速充填的效果：1）减少喷痕及浇口部位的焦痕、雾点等瑕疵。2）可使多模腔成型较易获得流动平衡。末期减速充填的效果：1）增加日提逃逸的机会及避免对其产生绝热压缩可减少流路末端的短射或烧焦。2）保压的切换较准确，避免模腔内压太高或过度充填，当然成型品质（精度及变形量）也能较稳定。7.注射压力注射压力的设定主要是控制油压使足以推动螺杆达到所设定的注射速度要求。由于每种塑料的特性不同，流动的难易程度也不同，同种材料溶胶温度不同，粘度也会发生变化，产品不同，模具设计、模温不同均会使材料流动因行程阻力而改变，要在种种不同状况下维持同一注射速度，就得改变注射压力，以克服溶胶流动所造成的阻力。注射压力与保压压力不同，注射压力主要影响的是充填阶段，而保压压力影响的却是冷却阶段。8.保压压力保压压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充树脂冷却收缩而不足的空间，从而得到最佳的模具复制效果。保压压力设定过高，易造成毛边、过度充填、浇口附近应力集中等不良现象，保压压力设定过低，又易造成收缩太大，尺寸稳定等现象；应用程式保压压力控制可以适当调整消除这些不良现象。保压压力必须伴随保压切换点及保压时间设定才有效。保压影响：1）一般保压不足时会导致：①凹陷；②气泡；③收缩率增加；④成型尺寸变小；⑤尺寸的波动变大；⑥由于溶胶回流导致内层配向。2）过大的保压则会造成：①流道区域的应力；②脱模困难；③外皮层的拉伸应力。3）在保压时间阶段逐次降低保压可：①减少翘曲，降低从浇口到末端的形成品区域的收缩变形；②减少内应力；③减少能源消耗。4）保压切换点不适当可能会造成下列影响：保压切换点太慢：①不必要地高亚峰；②过度充填（瞬间）；③成型品过重；④成型品残留有更高的应力；⑤流道附近由于溶胶回流产生不希望的内部取向；⑥危及模具；⑦在夹模单元有高应力。保压切换点太早：①压力底下；②模腔无法完全充填；③成型品重量不足；④连续之后的背压被利用来充填；⑤流痕；⑥结合连接线较弱；⑦重量波动；⑧更大的收缩率；⑨凹陷。在保压切换点的选择是由模腔的短射到更高程度的充填来选择。5.保压时间。保压时间的设定是为控制保压产生作用的时间，保压时间设定不足将使产品发生尺寸、重量不稳定。但保压时间设定太长，又会影响成型效率。适当的保压时间视维持到浇口凝固的时间即可，同时保压大小与保压时间的适当配合，可使程序式保压控制发挥最大的效用。保压是为了注射结束时密封流道及因体积收缩的补偿，因此保压必须高于内部残留的压力。保压时间设定如果在最大有效保压时间之前停止，即保压时间过短，则可能产生下列之结果：①凹陷；②气泡；③重量不足；④尺寸较小；⑤由于溶胶回流产生内部取向。⑥更高的翘曲，尤其是半结晶性的材料；⑦更大尺寸波动；⑧收缩率增加。设定有效的保压时间至少须到流道固化，一般约为冷却时间的30%。9.模温在模具设计及形成工程的条件设定上，重要的是不仅维持适合的温度，还要能让其均匀分布。不均匀的模温分布会导致不均一的收缩和内应力，因而使成型品易产生变性和翘曲。模温的高低会影响塑料在模腔内硬化的速度，太低会使充填较困难以及未适当的收缩（或再结晶）即硬化，使得成形品有较多的充填和热应力残留；太高则容易出现毛边及需要较长的冷却时间。模具过高会产生以下影响：（1）增加成形品结晶度及较均匀的结构。（2）使成型收缩较充分，后收缩减少。（3）提高成形品的强度和耐热性。（4）减少内应力残留、分子取向及变形。（5）减少充填时的流动阻力，降低压力损失。（6）使成型品外观具有光泽。（7）增加成形品发生毛边的机会。（8）增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。（9）减少结合线明显的程度。（10）增加冷却的时间。
注塑的主要工艺参数有哪些
注塑的主要工艺参数包括：
1.料筒温度：
熔料温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
2.熔料温度：熔体温度对熔体的流动
注塑五大要点是什么
1、温度A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。B、料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。C、模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。2、速度A、开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。B、顶出设定：可根据产品的结构来设定，结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模，缩短周期。C、射速：根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料的性能，由慢到快设定。3、压力A、射胶压力：根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时考虑其他因素。B、保压压力：保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其设定也要根据产品的结构、形状来设定。C、低压保护压力：此压力主要对模具的保护作用，使模具的损坏达到最低限度。D、锁模力：是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调节锁模力，有些则不能。4、时间A、射胶时间：此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。B、低压保护时间：此时间在手动状态下，首先把时间设定为2秒，再根据实际时间追加0.02秒左右输入。C、冷却时间：此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定，但熔胶时间不要大于冷却时间，能使产品充分定型即可。D、保压时间：此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸，在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间，可根据浇口大、小来设定。5、位置A、开合模位置可根据开合模速度对应来设定，关键要把低压保护的起始位置时定好，即低压的开始位置应是最可能保护模具，又不影响周期的点，终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。B、顶出位置：此位置能满足产品完全脱模即可，首先由小到大递增来设定，注意装模时一定要把回退位置设为“0”，否则易损坏模具。C、熔胶位置：根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出相应的位置。D、V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置（即V—P切换点）。参考资料来源：百度百科-注塑参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺
注塑工艺的五大要素是什么 ？
1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等扩展资料：根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高于塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算：S1=4（CVp+Va）/ρDs2公式中：注射行程Vp–产品体积ρ–树脂密度C–型腔数目Va–浇口体积Ds–螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程S1=（M/Mmax）·Smax+（5~10）mm公式中S1：注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g/Smax–注塑机最大注射行程由于浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。参考资料：百度百科——注塑成型工艺
TPO塑料注塑成型技术有什么特性
1、料筒温度：温度高，150℃以上，温度控制不严格；2、料筒中停留时间较长；3、料筒加热方式：电加热；4、模具温度：100℃以下；5、注射压力：35-140MPa；6、注射量：注射量较大，料筒前部余料较多。热塑性聚烯烃类（TPO）以乙烯树脂为基料，采用先进聚合技术和特定配方制成的片状热塑性橡胶弹性防水材料，配料中不含增塑剂，不存在增塑剂迁移而变脆。具有拉伸强度大、耐穿性好，抗紫外线强，表面光滑、高反射率且耐污染等综合特点，易加工，可焊接、施工方便，完全回收，绿色环保。扩展资料注射成型主要装置1、注塑机即注射成型机。由注射装置、合模装置和注塑模具三部分组成。注塑机的规格有两种表示法：一种是每次最大注射体积或重量，另一种是最大合模力。注塑机其他主要参数为塑化能力、注塑速率和注射压力。2、注射装置注塑机的主要部分。将塑料加热塑化成流动状态，加压注射入模具。注射方式有柱塞式、预塑化式和往复螺杆式。后者具有塑化均匀、注射压力损失小、结构紧凑等优点，应用较广泛。3、合模装置用以闭合模具的定模和动模，并实现模具开闭动作及顶出成品。4、注塑模具由浇注系统、成型零件和结构零件所组成。浇注系统为自注射机喷嘴到型腔的塑料流动通道；成型零件为构成模具型腔的零件，由阴模、阳膜组成；结构零件，包括导向、脱膜、抽芯、分型等各种零件。模具分为定模和动模两大部分，分别固定于合模装置之定板和动板上，动模随动板移动而完成开闭动作。模具根据需要可加热或冷却。参考资料来源：百度百科-注射成型参考资料来源：百度百科-TPO防水材料
