食用油精炼设备有哪些
食用油精炼设备根据工作原理分为间歇式精炼设备、半连续精炼设备和全连续精炼设备。食用油精炼设备分类：间歇式精炼设备：精炼过程是步骤批次进行的，产能相对有限；适合小型油厂；半连续设备：精炼过程中部分流程如脱胶工段、脱酸工段，脱色工段是分批次进行的，需要等待；而脱臭工段是连续性进行的不需要等待，适合中型油厂；全连续精炼设备：精炼过程是全连续的，自动化程度高，产能高，人工成本低，适合中大型油厂食用油精炼设备设备工艺流程：毛油→碱炼脱胶→脱色→过滤→脱臭→过滤→成品油；1.水化脱胶利用磷脂等胶体杂质的亲水性，在原油中边搅拌边加入一定量的水或电解质稀溶液，使原油中的胶体杂质吸水、溶胀、团聚、分离的脱胶方法。在水化脱胶过程中，除了蛋白质、黏液和微量金属离子与磷脂结合外，磷脂是能凝结沉淀的主要物质。2.碱炼脱酸各种未精炼的原油都含有一定量的游离脂肪酸。从油脂中去除游离脂肪酸的过程称为脱酸。脱酸方法包括碱炼、蒸馏、溶剂萃取和酯化。碱性精炼和蒸汽蒸馏(物理精炼)在工业生产中应用广泛。3.吸附脱色油吸附脱色，是利用一些物质(如漂白土、活性白土、活性炭等。)对色素有很强的选择性吸附作用，在一定条件下吸附油脂中的色素等杂质，从而达到脱色的目的。油经吸附剂处理后，不仅能改善油的色泽，去除胶质，还能有效去除一些微量金属离子和一些能引起加氢催化剂中毒的物质，从而为油的进一步精制(加氢和脱臭)提供了良好的条件。4.高温脱臭是利用油脂和甘油三酯中有气味物质挥发的差异，在高温高真空下通过水蒸气蒸馏去除有异常气味物质的工艺过程。水蒸气蒸馏除臭(也称汽提法)的原理是水蒸气通过含有臭味成分的油脂，汽液表面接触，水蒸气被挥发性臭味成分饱和，按其分压比逸出，从而达到去除臭味成分的目的。
花生油精炼设备需要多少钱 不要给我厂家的网址 精炼和过滤有什么不同 求解释
根据毛花生油中杂质的组成和性质，可分为三类：
(1)不溶性固体杂质，如淤泥、饼粉、纤维、黏土、催化剂等。
(2)胶溶杂质，如游离脂肪酸、甾醇、维生素E、色素、维生素、棉酚等。
(3) 挥发性杂质，如水分、醇类、烃类溶剂、异味物质等。
大多数杂质对花生油的质量和储存安全有害。例如，水份不仅会影响油的透明度，还会促进油的水解和酸败；游离脂肪酸影响风味并促进变质；磷脂可以使油混浊并在加热时产生黑色沉淀物。起泡、苦味等；各种色素直接影响油的颜色，也会促进油的酸败；胶体、硫磷化合物、皂角和重金属盐的存在，使得汽提等后续工艺难以脱酸。
花生油精炼设备主要工艺流程
(1)花生油脱胶：脱除原油中的磷脂、黏液、树脂、蛋白质、糖类、微量金属等，一般采用水合和酸精炼的方法。
(2)花生油脱酸：采用食品级碱液中和法去除油中的游离脂肪酸、酸性色素、硫化物、不溶性杂质和微量金属。
(3)花生油水洗：洗去脱酸过程中残留在油中的皂角和水溶性杂质。
(4)花生油脱水：采用加热和真空干燥的方法除去精炼油中的水分。
(5)花生油脱色：利用白土、硅酸铝、活性炭等吸附剂去除油中的各种色素、胶体、氧化物等。
(6)花生油除臭：利用真空气提原理，去除油中的低分子异味物质、游离脂肪酸、甘油单酯、糖脂、硫化物、色素的热分解产物等。
(7)花生油脱蜡或脱脂：主要采用冷冻、结晶或冬化结晶，分馏去除油中的蜡脂。
花生油精炼设备的成本和产能，配置，成品油要求质量有关，不能一言而论；
过滤只是简单去除杂质
油脂精炼的油脂的精炼流程
食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→ 脱溶 →———┐毛 油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→ 酯交换 →—┐毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水↓ ┌——→脱溶→——┑过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 → 粗炼食用油↑ ↓回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚↓贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2%，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸 碱液↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水↓ ↓ ↓ ↑ ↓精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.5%～5%，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0．02%～0．04%，安全过滤温度不高于70℃。（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l%）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）碱液 软水↓ ↓过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油↓ ↓皂脚 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10%～25%，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001/h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10%～15%，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。2、精制食用油精炼工艺流程磷酸 碱液 皂脚 碱液↓ ↓ ↑ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l%～3%，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后的工艺流程为：┌→ 软 脂脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤└→ 冷餐油操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3%～57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚↓ ↑过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水↓ ↓ ↓ ↑ ↓精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4%，添加油量0.4%的食盐），添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5%～3%，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg/t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）磷酸 碱液↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水↓ ↓ ↓ ↑ ↓菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1%～4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0.02%～0.04%，安全过滤温度不高于70℃。（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水↓ ↓ ↓ ↑ ↓过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤↓精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水↓ ↑ ↓ ↑ ↓蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃，操作绝对压里4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。精制棕榈油精炼工艺流程碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚↓ ↑过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水↓ ↓ ↓ ↑ ↓精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水2、分提棕榈油精炼工艺流程（1）工艺流程（Ⅰ）软水 油脚↓ ↑过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 固脂←—┘↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液（2）工艺流程（Ⅱ）磷酸 活性白土 废白土 水蒸气↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤└→ 棕榈固脂操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2%。间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2%～0.3%，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 20～28°Bé，超量碱占理论碱的 10%～25%，脱皂温度为 70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L/h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85～90℃，洗涤水添加量占油量10%～15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45%～5l%），其次是豆蔻酸（约占13%～25%），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。磷酸 ┌ 白土↓ ↓毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油↓ ↑废白土 水蒸气操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，搅拌 15 min后加入占油量2%～3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于 70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脱酸脱臭时间 40～100 min。（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54%～70%）和油酸（约占39%），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10%）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程碱液 软水↓ ┌←Al（SO4） ↓过滤毛葵油—→冷却—→碱 化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油↓ ↓皂蜡 废水操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程：磷酸 碱液↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水↓ ↓ ↓ ↑ ↓葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。（八）红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。磷酸 碱液↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水↓ ↓ ↓ ↑ ↓色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水（九）亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。Na3PO4溶液 碱液 皂脚↓ ↓ ↑过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水↓粗炼亚麻油 ←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离↓ ↓ ↓蜡糊 滤渣 废水操作要点：水化操作温度为25~30℃，磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20°Bé，超量碱占油量的0.06%~0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65℃，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右，洗涤水添加量占油量的10%~15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35℃，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于0.1MPa。(十)蓖麻油蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。稀碱液 皂液 软水↓ ↑ ↓过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水↓精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥↓ ↓ ↑水蒸气 废白土 吸附剂操作要点：稀碱中和操作温度为25~35℃，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90℃，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90℃，洗涤水添加量占油量的15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右，操作压力2.5~4.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃，操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h，脱臭时间为5h左右。表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(°Bé) 4以下 0.4 4～5 4～5 0.45～0.50 5～6 5～6 0.50～0.60 6～8 7.5～8.5 0.70～0.80 6～8 11～12 0.90～1.0 6～8 14～15 1.20～1.40 6～8 15以上 视酸值而定 10～12
关于油脂精炼设备问题
油料预处理、浸出、精炼、生物柴油、他配套设备
预处理 :
目的是改良油料的外形，以便快速有效的通过机榨或浸出制油。它通常包括以下一系列过程：
油籽剥壳：增加油粕的蛋白质含量。破碎：减少籽粒尺寸。蒸炒/调质：降低成品油的粘度，并调节油料含水量。
轧胚：破坏油料的细胞结构。
膨化：有时会用到，主要是为了优化油料的浸出特性。 良好的预处理都是从清理开始的，清理很重要，它不仅可以确保最终产品（油与粕）的质量，而且也能避免预处理设备的早期磨损。由于维护费与易损件减少，生产成本降低，所以清理设备的投资很快就能得到回报。 清理通常采用分离筛与吸风器的组合设备，如有必要，还可用其他的方法，来去掉油料中的壳、细料、石子、沙、金属等。
破碎:目的是减少籽粒尺寸，确保的蒸炒的均匀一致。 蒸炒:调质过程中，油料的被加热，调整水分到理想状态。
主要有以下几个目的：
1、赋给油籽或果仁一定的塑性。
2、减少成品油粘性。
3、凝结蛋白质。
4、去除油籽的生物活性。
5、脱毒。
榨油厂有两个方法榨油： 完全机械压榨（榨饼残油在7-8%）和低压预榨（榨饼残油12-20%），预榨后的饼随后用溶剂浸出。
浸出:
目的尽可能地分离油籽中的油，可以直接浸出预处理好的油料，对高含油油料而言，则浸出预榨后的饼。
浸出工艺由以下四个步骤依次进行：
1、浸出，在浸出器中进行。
2、蒸烘去油物料，比如：粕，常与粕的干燥 与冷却合并处理。
3、脱溶：去掉混合油中的溶剂。
4、溶剂回收：把溶剂回收至浸出工段再利用。
精炼:
植物毛油只是榨油或浸出的产物，它含有对消费者有害的物质。 这些物质有些是自然存在的，有些是在生产或储存过程中产生的，对人们消费而言，这些物质必须仔细地去除。由于它们产生的根源不同，精炼须在不同的条件下分几步进行。随着毛油的不同，精炼工艺分：脱胶，中和，脱色，冬化，脱臭等几步，根据毛油的品种可采用其中的几步或全部工艺。
脱胶是精炼的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。 总体来说，榨油厂比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。 脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。
碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。 另外它还要降低金属离子以及色素等次要组份的数量
脱色工艺用合适的吸附材料除去色素如胡萝卜素、叶绿素等。 脱色已成为一个更为重要的工艺，这是脱臭前，除去残留的磷脂、金属离子以及氧化物的最后一关。另外，去除其它杂质也是很重要的，因为它可直接影响到脱臭油的感官风味与氧化特性。
脱臭在大多数情况下，脱臭是精炼的最的最后一步，它的主要目的去除影响油的气味、滋味的物质，在物理精炼中，还可以去除游离酸。尽管技术类型不同，但目的总是一个：保证油与水蒸汽的充分接触，取得预想的效果。本工艺可以是连续、半连续或间歇式的，主要取决于应用选择、油品种类以及生产规模，每种应用都有自己最好的优点。一般来说，脱臭的三个步骤如下：
(1)析气加热：在脱色油在与脱臭油进行热交换加热前，首先要排尽油中空气。
(2)脱臭：在3毫巴左右的气压下，经由一系列泵喷射蒸汽，油在蒸汽的搅拌下与蒸汽充分接触，而蒸汽则均匀分散在油中。
(3)冷却：油在真空条件下通过热交换冷却。 我们可提供连续高效脱酸脱臭塔 和多品种交替间歇脱臭塔
物理精炼工艺Refining Technology
传统精炼工艺通常采用碱炼方法，即在毛油中加入一定量的碱，以中和毛油中的游离脂肪酸，由此产生的皂脚再经分离工艺分离，然后水洗。碱炼工艺不但炼耗较高，同时也会产生大量水洗污水，需额外进行污水处理，以达到当地或国家的排放标准。但物理精炼工艺对于处理劣质毛油或棉籽油效果却十分理想。 在传统精炼的基础上，采用独特的物理精炼方法，通过塔盘管上的小孔向油中喷入蒸汽，在脱臭的同时，也汽提出油中含有的游离脂肪酸。物理精炼满足绿色产品新时尚，具有炼耗低、无污染的特点。由于不再使用化学方法处理毛油，整个精炼过程中不再产生污水，生产厂家不必再耗费大量财力、物力来解决环保问题。
小型的一套油脂精炼设备要多少钱
小型油脂精炼设备一套有几万元的，有十几万元的；也有几十万元的。主要看自己的产量多少、对油脂加工到哪个程度来决定的。因为产量多少决定了精炼设备的规格，产量越大肯定价格越高；对油脂精炼的程度，决定了精炼设备包含什么工艺环节，比如生产一般的食用油，脱酸、脱脂、过滤就差不多了。生产国家一级油，还需要脱色和脱臭，生产色拉油还需要冬化处理降低凝固点。这时设备的费用就会比一般的加工设备贵几千元，这是很正常的。想要了解更多产品信息可以线上咨询领帆机械客服，专业为您解答！
油脂精炼设备哪些因素影响得油率
在食用油生产线中，精炼设备起到了决定性的作用，精炼效果不好不仅影响出油率，还影响油脂品质。影响精炼出油率的因素有哪些（河南东盈生产油脂精炼设备）？
1、料坯结构与性质的影响
包含油料的内部结构、油料的外部结构、油料的组分、油料的水分；想必在油脂行业打拼多年的用户，都深有感触，但是又没有及时意识到，反而耽误了生产。
2、精炼过程的温度影响
精炼过程的温度由油料温度、溶剂温度和它们的数量之比所确定。温度相对高的，则有利于油脂精炼。精炼过程的温度由新鲜溶剂馏分组成内的初馏点所确定。而各个精炼阶段是由中间混合油的浓度所确定的，精炼过程的温度不得超过溶剂和混合油的沸点。否则，将造成溶剂的大量挥发，使得溶剂比不能达到精炼的要求。
3、精炼时间的影响
油脂精炼的时间越长，残油就会越少。不同的设备，精炼时间不同。
4、浓度差和溶剂比的影响
在生产过程中，技术人员如果能够很好的掌握这些因素，那么就能提高精炼的效率，缩短精炼的时间，降低粕中的残油率。
大豆油精炼设备对油脂质量影响有多大
食用油精炼设备有哪些？
根据自动化程度，市场上有三种不同类型的食用油精炼设备，即间歇精炼设备、半连续精炼设备和全连续精炼设备。中瑞粮油机械工程师建议您可以根据工厂的日处理能力、精炼程度和投资预算不同自行选择食用油精炼设备。
食用油精炼设备适用范围
适用对象：玉米油，葵花油，蓖麻油，花生油，大豆油，菜籽油，核桃油，茶籽油，胡麻油等各种植物油的精炼
食用油精炼设备工艺
毛油→碱炼脱胶→脱色→过滤→脱臭→过滤→成品油；
食用油精炼设备主要设备组成：
精炼锅：用于油脂的水化脱胶、中和脱酸。
脱色锅：用于油脂的吸附脱色。
脱臭锅：用于高温蒸馏去除油脂中的异味。
过滤机：去除油脂中的杂质和脱色剂。
真空机组：配备脱色锅、脱臭锅产生负压真空度。
蒸汽发生器：加热水产生蒸汽供给设备蒸馏使用
食用油精炼设备多少钱一套
精炼设备的价格取决于客户所需的精炼处理程度、日处理能力、设备材料等。对油脂精炼的程度，决定了精炼设备包含什么工艺环节，如果生产普通食用油传统工艺包括脱胶、脱酸、脱色、除臭等，但如果一级食用油往往需要脱蜡，此时，食用油精炼设备设备成本将更高。此外，精炼设备的材料（碳钢，不锈钢）和质量也是影响精炼设备价格的因素。
我想开办小型花生油厂，花生油必须经过哪些过程? 要用到哪些设备？ 要办理哪些手续 ？
首先是脱皮机,把花生果去壳,若发现去壳后的花生米里面有沙石还需要用到去石机,要精捡花生米还要用到传送带（10米即可）,然后是蒸炒锅,榨油机,滤油机,油罐,三缸泵(抽油用),要打小包装还要买个自动花生油灌装机【摘要】
我想开办小型花生油厂，花生油必须经过哪些过程? 要用到哪些设备？ 要办理哪些手续 ？【提问】
首先是脱皮机,把花生果去壳,若发现去壳后的花生米里面有沙石还需要用到去石机,要精捡花生米还要用到传送带（10米即可）,然后是蒸炒锅,榨油机,滤油机,油罐,三缸泵(抽油用),要打小包装还要买个自动花生油灌装机【回答】
开一间花生油店加工厂需要投资多少【提问】
开办榨油坊的条件比较简单，租个门面，申请营业执照，卫生许可，即可进行食用油加工。开办食用油加工厂比较复杂，要有正规的生产厂房，要有土地使用权，加工的食用油也要达到国家食用油等级标准【回答】
1.购买榨油设备需要投入2~3万元。
2.房租2万元左右。
3.购买原料1万元左右。如果房子是自己家的话就省了房租了【回答】
菜籽油的生产过程
菜籽油的生产过程如下：1、清洗：清洗前，先将菜籽放在竹制箩筐内，用脚踩碎其中的并肩泥（泥块），然后进行筛选。通过风车除去轻于菜籽的灰杂物。再用粗细筛分别除去大于或小于菜籽的夹杂物。2、炒籽：采用夹层锅（也可用两个锅套起来用），夹层中可以填入草灰或细砂。开始炒时，火力可稍大，约0、5小时后，锅内菜籽有炸裂声，即应控制火力。菜籽出锅前10分钟要压住火苗，当锅内菜籽温度达到115～120℃，手捻菜籽碎后呈金黄色时，即可出锅。炒时要勤翻动。3、磨碾：磨要放平，调好磨心高低，下料均匀，大小籽分开磨，磨时不出整籽。碾籽要勤翻勤扫，头道坯将起槽时，加入3％左右的筛净粗糠或2％左右的3厘米长的草心混合，压出的厚度不超过0、2厘米，掺入规定的粗糠或草心后，就可直接蒸坯。4、蒸坯：头坯蒸2分钟左右，冒青汽，二坯蒸25分钟。蒸时要不断往锅内加水，以补充损失。蒸腰不得漏气，烧火加煤要均匀。甑底上要加一层棕，既能保护甑底，又不粘坯。此时要勤换蒸锅水。5、包饼、上榨：头道打双圈，二道打单圈，分散包饼，集中装榨，包饼要快，饼要踩紧踩平。包饼以散草为好。6、压榨：轻打、勤打。使饼迅速压紧，出油后轻压、勤压，1小时后，油大部分榨出，重打、慢打，加大压力。撞杆要打平打正，上下尖均匀。头道打3小时，出油90％，二道打4小时，第二天早晨出榨。为防止冷风吹，用保温板或麻袋盖榨。菜籽油分类：1、从制取工艺来分，可分为压榨菜籽油和浸出菜籽油。2、从原料是否为转基因来分，可分为转基因菜籽油和非转基因菜籽油。3、从脂肪酸组成的芥酸含量来分，可分为一般菜籽油和低芥酸菜籽油。一般呈深黄色或棕色。菜籽油中含花生酸0.4-1.0％，油酸14-19％，亚油酸12-24％，芥酸31-55％，亚麻酸1-10％。
菜籽油的生产过程
菜籽油的生产需要经过：清洗、炒籽、磨碾、蒸坯、包饼、上榨、压榨。菜籽油就是我们俗称的菜油，又叫油菜籽油、香菜油、芸苔油、香油、芥花油，是用油菜籽榨出来的一种食用油。是我国主要食用油之一，主产于长江流域及西南、西北等地，产量居世界首位。中国经过近10年努力，使传统的劣质高芥酸菜籽油变革成了在大宗植物油中营养品质最好的低芥酸菜籽油，到2010年我国油菜双低率达到了90％以上。基本常识。我国油菜生产有很大发展，亩产量不断提高。菜籽油产量约占植物油产量的1/3以上。除主要产区长江和珠江流域外，其它地区也在大力发展油菜种植，因为它可利用冬闲地种植，不与大田作物争地。菜籽毛油呈黄略带绿色，具有令人不快的气味和辣味。碱炼、脱色、脱臭后的菜籽油澄清透明，颜色浅黄无异味。储藏时有风味回复的现象，但与原来（毛油）的风味不同。
想买一台动物油设备，怎么选择呢？
我认为想要选到合适的动物 油 设备必须依据自己的经济条件以及需要提炼的相关物料进行选择，这样有所侧重的进行选择才能找到适合自己的动物 油 熬炼设备。
建议消 费 者在进行选择的时候选用设备的结构要相对简单、备料备件等都比较充足、可靠性较高、使用寿命相对较长的装置。动物 油设备还要适应一些特定的常见物料并满足物料的基本使用要求。另外，在进行选择的时候还要尽量选用运行成本比较低的动物油设备，这样可以有效节约一部分运行成本。
新乡 长盛油 脂设备家就很不多 你可以问问
如何选择合适的动物油设备
现在市场上各种植物油，动物油层出不穷，那么大家知道这些油脂是如何提炼出来的吗？可能对这方面有过研究的人都知道榨油过程中要使用到油脂提炼设备。动物油设备为确保高出油率、低损耗通常采用浸出法萃取，即：选用合适型号的精炼设备。好的提炼动物油设备具有以下特点：1、生产效率大大提高：创造性、优化的压榨和喂料速比，进料采用强制式喂料系统，大大提高了生产量。2、出油率高：传统老式榨油机都是喇叭形出饼，榨油机改用椎体行出饼，这样榨油压力增大；同时采用多级推进压榨，出油率大大提高。3、自动恒温控温内加热：自动控温，内加热恒温榨油。根据不同油料对温度要求不同而设定*温度，从而保证了较高的出油率。4、特别省电：因配用动力下，特别省电。5、自动浸出精滤：配置自动净化精滤装置，边榨边滤，一次完成，油色纯正清亮。6、适用性广：该榨油机可榨鸡油，猪油，鸭油，牛油等各种动物油。 如果具备以上就是合适的，希望对您有帮助！
动物油炼油设备
动物油炼油的主要原料是动物油脂， 内脏，板油，刮皮油，残体等，经过炼油设备最终的终端产品可以用来做动物饲料，有机肥料，燃料，底料，药品等，可以说是变废为宝，合理利用，充分发挥其价值。那么动物油炼油设备该如何选择呢？其实炼油的原理都是一样的，不同厂家生产的设备可能其工艺不尽相同，同事其所用的材料等也间接影响到其价格，当然还要根据你的需求，比如说你的原料是什么，你每天需要处理多少吨的原料等来选用适合你的设备。以下是现在比较主流的新型环保型免锅炉动物油炼油设备，仅供参考
