机械制图的视图有哪些
机械制图视图分为基本视图、向视图、局部视图、斜视图。1、基本视图：在原有三投影面的基础上，再增设三个投影面，组成一个正六面体，六面体的六个面称作基本投影面。机件向基本投影面投射所得的视图，称基本视图。这六个基本视图分别为主视图、俯视图、左视图、后视图、仰视图、右视图。2、向视图：向视图是可自由配置的视图。绘图时由于考虑到各视图在图纸中的合理布局等问题，机件的基本视图若不按规定的位置配置，可绘制向视图。绘制向视图时，应在向视图的上方用写拉丁字母标注视图名称“×”，并在相应的视图附近用箭头指明投射方向，注写相同字母，如图6中的A、B、C三个向视图。3、局部视图：将机件的某一部分向基本投影面投射所得的视图，称为局部视图。当采用一定数量的基本视图表达机件后，机件上仍有尚未表达清楚的局部结构，可采用局部视图。4、斜视图：将机件向不平行于基本投影面的平面投射所得视图，称为斜视图。压紧杆的耳板是倾斜的。其倾斜表面为正垂面，在俯、左视图上均不反映实形，不但形状表达不够清楚，画图困难，而且不便于看图和标注尺寸。基于画法几何中用换面法求解实形的思想，添加一个与倾斜结构平行且与正投影面垂直的辅助投影面，将倾斜结构向该辅助投影面投射，得到斜视图，可反映该机件倾斜结构的实形。扩展资料：表达机械结构形状的图形是按正投影法(即机件向投影面投影得到的图形)。按投影方向和相应投影面的位置不同，常用视图分为主视图、俯视图、左视图和断面图（旧称剖面图）等。（另外几种视图有后视图，仰视图，右视图。但不常用）视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。机件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。剖视图是假想用剖切面剖开机件，将处在观察者与剖切面之间的部分移去，将其余部分向投影面投影而得到图形。剖视图主要用于表达机件的内部结构。剖面图则只画出切断面的图形。断面图常用于表达杆状结构的断面形状。参考资料来源：百度百科-机械制图参考资料来源：百度百科-局部视图参考资料来源：百度百科-视图
机械制图的视图分别有哪些？
机械制图视图分为基本视图、向视图、局部视图、斜视图。1、基本视图：在原有三投影面的基础上，再增设三个投影面，组成一个正六面体，六面体的六个面称作基本投影面。机件向基本投影面投射所得的视图，称基本视图。这六个基本视图分别为主视图、俯视图、左视图、后视图、仰视图、右视图。2、向视图：向视图是可自由配置的视图。绘图时由于考虑到各视图在图纸中的合理布局等问题，机件的基本视图若不按规定的位置配置，可绘制向视图。绘制向视图时，应在向视图的上方用写拉丁字母标注视图名称“×”，并在相应的视图附近用箭头指明投射方向，注写相同字母，如图6中的A、B、C三个向视图。3、局部视图：将机件的某一部分向基本投影面投射所得的视图，称为局部视图。当采用一定数量的基本视图表达机件后，机件上仍有尚未表达清楚的局部结构，可采用局部视图。4、斜视图：将机件向不平行于基本投影面的平面投射所得视图，称为斜视图。压紧杆的耳板是倾斜的。其倾斜表面为正垂面，在俯、左视图上均不反映实形，不但形状表达不够清楚，画图困难，而且不便于看图和标注尺寸。基于画法几何中用换面法求解实形的思想，添加一个与倾斜结构平行且与正投影面垂直的辅助投影面，将倾斜结构向该辅助投影面投射，得到斜视图，可反映该机件倾斜结构的实形。扩展资料：表达机械结构形状的图形是按正投影法(即机件向投影面投影得到的图形)。按投影方向和相应投影面的位置不同，常用视图分为主视图、俯视图、左视图和断面图（旧称剖面图）等。（另外几种视图有后视图，仰视图，右视图。但不常用）视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。机件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。剖视图是假想用剖切面剖开机件，将处在观察者与剖切面之间的部分移去，将其余部分向投影面投影而得到图形。剖视图主要用于表达机件的内部结构。剖面图则只画出切断面的图形。断面图常用于表达杆状结构的断面形状。参考资料来源：百度百科-机械制图参考资料来源：百度百科-局部视图参考资料来源：百度百科-视图
冶金回转窑的安装与维护
机器的维护保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与极其的操作和检修等密切配合，应有专职人员进行值班检查． 1、轴承破碎机的轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，本机器的主要注油处（1）转动轴承（2）轧辊轴承（3）所有齿轮（4）活动轴承、滑动平面．2、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查．3、注意机器各部位的工作是否正常．4、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件．5、放活动装置的底架平面，应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架上移动，以致发生严重事故．6、轴承油温升高，应立即停车检查原因加以消除．7、转动齿轮在运转时若有冲击声应立即停车检查，并消除 1、该设备应安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺栓固定。2、安装时应注意主机体与水平的垂直。3、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固，如有请进行紧固。4、按设备的动力配置电源线和控制开关。5、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。
水泥回转窑的调试
水泥回转窑主要分为干法和湿法两种。用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。所以原料混合不好，成分不均匀。1、熟悉图纸由于水泥旋转窑是大型的生产设备，所以在安装设备前一定要先熟悉图纸，通过设备图纸来掌握旋转窑设备的具体参数，了解和掌握各部分设备的具体位置，和安装时所处的位置及基础画线的基准。通过平面布置图了解掌握厂区各生产件、办公地点、水、点、道路的布置及设备的对方地点等，以确定运输路线、确定组装和工作场地，确定现场工具房及现场，临时电源的位置等。2、起重、运输设备在安装工程中，起重、运输与安装工程质量的优劣、进度的快慢、成本的高低有着直接关系，因此要选用合适的起重、运输的工具和机具。水泥旋转窑生产线上的设备中，设备一般外形尺寸较大的、吨位较重，因此要求使用的运输设备、吊装机具日趋大型化。在选用吊车时，必须搞清最大吨位段节的吊装高度，回转半径、窑尾轮带处段节的重量、吊装告诉、回转半径等以便确定吊车。其他常用的工机具例如钢丝绳、麻绳、卡具等的选择、使用、保管及维护保养必须符合相关的规定和注意事项，另外准备相应的燃料，切割和焊接材料等相应的材料，以保证设备安装的安全和成功。3、人员要求水泥旋转窑建厂周期短，有较多的工艺设备布置在高层，增加了高空作业，形成难度大、危险性多的特点。施工中涉及的专业多、交叉作业多、不安全因素多；性能先进的设备层出不穷，设备精度也不断提高，需要装备与质量工程质量要求相匹配的检验仪器，由此，要求我们的施工人员应具备健壮的体魄、广泛的知识、娴熟的技术以及依照实际情况因地制宜地开展工作的能力，同时也要求操作者技术水平不断提高。4、安装旋转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工艺等，具体安装步骤如下；(1)施工准备为保证水泥旋转窑安装工作的顺利进行，必须会同建设单位对窑进行按图纸基础验收，对基础不合格的进行校正处理，清除杂物、凿毛、埋设标板及防线支架等，然后组立龙门吊架，设备进行出库。旋转窑设备的出库必须保证出库顺序并合理摆放在施工现场，以防出现安装现场道路不畅或造成来回倒运的混乱局面，设备出库的顺序为：地脚螺栓→托轮组→窑头罩→筒体、轮带、挡轮→弹簧板、大齿轮→齿轮罩→小齿轮、减速机→发动机→辅助传动→烟室及窑头窑尾密封装置→燃烧器、下料装置及其他附件。出库的同时对设备进行检查，按照相关要求将设备清洗干净，对简体的长度进行测量，然后进行基础放线，敷设垫铁，垫铁的上表面沿窑的纵向必须与旋转窑的斜度保持一致，沿窑的横向必须保证水平，为了准确迅速地把设备安装到指定的位置上，无论设备还是指定的位置处都要有安装基准线。即需要对设备进行划线，在基础和设备上划出各自的中心线。(2)吊装找正吊装找正的顺序为先钢底座再筒体，先对钢底座分件吊装，在基础上组装并进行标高测量找正，当钢底座调整好后保持地脚螺栓一次灌浆找正及水泥砂浆墩养生达到强度要求，接着对钢底座进行二次找正，同时对托轮轴进行瓦刮研、吊装及组对，最后找正托轮轴承座及托轮，对整个拖轮组进行吊装找正，并安装挡轮。对简体进行吊装找正，先对筒体与轮带进行组装，再组对筒体，对组对筒体段节进行吊装找正，使筒体各截面回转中心的连线在一条直线上，接着对大齿圈与窑洞体连接并进行吊装找正，接下来是传动装置的就位及找正，然后进行地脚螺栓一次灌浆找正及养生，最后对传动装置进行二次找正。(3)焊接以上所有设备吊装找正和灌浆找正完毕后，就对窑洞体进行焊接，一般采用手工焊接和自动埋弧焊接，焊接完毕后进行焊接质量检查，再安装窑头罩及密封装备，接着安装冷却及润滑系统，然后安装碰煤管，同时进行基础二次灌浆，最后进行旋转窑无负荷调试和试运转。(4)砌筑耐火材料为了保证旋转窑的刚度和强度，使其正常工作，旋转窑空载试运转合格后，在窑体内砌筑不同规格型号的的耐火砖，以保护旋转窑简体在使用过程中不被高温烧损、不被物料流磨损。5、调试水泥旋转窑设备安装结束后，先检查设备各项技术指标是否都达到要求，由有关部门确认合格后方可进行调试和试运转。在调试之前对水泥旋转窑及其附属设施进行全面检查：(1)保证所有紧固件拧紧牢固，清理窑内窑外、基础上下的一切杂物，尤其是齿轮之间轮带与拖轮之间等；(2)检查各润滑冷液压系统是否有渗漏、阀门是否灵活可靠，加注油到位，油压、油温、流量合乎设计要求；(3)检查所有仪表、指示器和电机旋转方向，符合相关图纸和规定；(4)检查传动装置，不得有冲击、震动等不正常噪音，大、小齿轮啮合要正常，工作平稳，(5)检查轮带与拖轮保持是否正常接触，接触长度不小于70%，窑筒体上、下窜动应平稳地进行；(6)检查各处装置是否有松动现象，密封装置与局部是否有摩擦现象。如设备各项技术指标是否都达到要求，则进行调试，调试的时候先对主电机进行调试，点击主电机，检查、调整主电动机的的旋转方向，使其电机的有关参数符合设计或规程要求，启动主电机，单独试运转2小时，然后由主电动机驱动主减速机运行4个小时，同时开启冷却和润滑系统，最后由主电动机驱动传动系统驱动旋转窑运转8小时，确认各设备运转正常均无问题。
水泥厂回转窑大齿轮圈反面施工方案
水泥厂回转窑大齿圈翻面，弹簧板与大齿圈连接螺栓重新配钻，更换螺栓、小齿轮翻面。
一、回转窑大齿圈施工工序如下：在大齿圈与筒体之间分圆周四等分制作在拆卸、调校用的工装支座，把大齿圈两半接合处的螺栓、定位销拆出，连接大齿圈的弹簧板采用碳弧气刨清除，尽量减少在清除焊缝时灼伤到筒体本体，在所有弹簧板焊缝清除完后，用吊车分别把两半齿圈吊运到现场坚硬平整的地面上，再拆卸弹簧板与大齿圈的连接螺栓，大齿圈与弹簧板运回厂里，大齿轮与弹簧板连接孔重新配钻，螺栓尺寸由配孔尺寸决定，小齿轮及轴用吊车吊运拆下后也运送回厂里拆出小齿轮。
二、回转窑大齿圈、弹簧板校正。把齿圈吊运到制做好的工装支座上，把大齿圈两半齿圈接合处的连接螺栓、定位销紧固好。须保证两半齿接合处紧密贴合，按口四周用0.04mm塞尺检查，塞入深度不大于100mm，架制做2只百分表工装，检测大齿圈径向和端面摆动，在大齿圈圆周等分12个测量点，盘动回转窑测量大齿圈圆周等分的12个测量点，做好数值检测记录，通过安装在大齿圈上的支撑，调调校工装来调校大齿圈的径向和端面摆动值，由于现在的大齿圈已运行了好几年，在调校时在满足大齿圈正常运转前提下，调校后大齿圈的径向和端面摆动值尽量控制在径向摆动偏差不大于2.0mm，端面摆动值偏差不大于2.5mm，在大齿圈径向和端面摆动值调校好后才能安装连接弹簧板，弹簧板与筒体表现应打磨平整贴合紧密，弹簧 板与筒体点焊和焊接都在对称方位施工，尽量减少焊接后变形。
三、小齿轮、减速机、主电机、辅电机校正。小齿轮和大齿轮的顶间间隙控制在0.25M+（2-3）mm，齿面接触、齿高不少于40%，齿长不少于50%，小齿轮轴和减速机、主电机、辅电机传动轴，同轴度控制在不大于0.2mm。
这是返回厂家配钻弹簧板与大齿圈的维修方案
也可在现场进行维修
回转窑安装大概分为哪几个部分主要安装流程有哪些内容
亲亲您好，很高兴能为您解答，亲亲回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置、密封装置、冷却装置(多筒冷却机等)组成。筒体内焊有挡砖圈,砌有耐火砖,冷端还焊有挡料圈;湿法回转窑窑内冷端还挂有链条及其他金属热交换装置或加有料浆蒸发机;立波尔回转窑窑尾设有炉篦子加热机;悬浮预热器回转窑窑尾设有悬浮预热装置;立筒预热器回转窑窑内还装有下料舌头,其他回转窑型也设有下料装置。希望我的回答对您有帮助！记得给个赞啊！祝您生活愉快，平安喜乐！[抱抱][抱抱][大红花][大红花]【摘要】
回转窑安装大概分为哪几个部分主要安装流程有哪些内容【提问】
亲亲您好，很高兴能为您解答，亲亲回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置、密封装置、冷却装置(多筒冷却机等)组成。筒体内焊有挡砖圈,砌有耐火砖,冷端还焊有挡料圈;湿法回转窑窑内冷端还挂有链条及其他金属热交换装置或加有料浆蒸发机;立波尔回转窑窑尾设有炉篦子加热机;悬浮预热器回转窑窑尾设有悬浮预热装置;立筒预热器回转窑窑内还装有下料舌头,其他回转窑型也设有下料装置。希望我的回答对您有帮助！记得给个赞啊！祝您生活愉快，平安喜乐！[抱抱][抱抱][大红花][大红花]【回答】
回转窑操作规程
回转窑的工艺操作中，经常会遇到很多问题。笔者在近几年的实践中，总结出了一些操作方法和经验，现归纳如下，与同行们一起探讨研究。
1 点火的操作
不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。不管是用木柴或柴油点火。都应将高温风机风门全部关闭，视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑l／4，以免筒体弯曲变形。当温度达到700℃以上时，应用辅传连续转窑，视情况启动高温风机，适当调节风门开度；当温度达到900℃时，就可以用主传转窑。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。何时加料，应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定；窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
2 挂窑皮的操作
在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。
3 来料不稳定的处理
在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。
(1)当来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉也容易结皮，并使系统阻力增大。当物料较少时的正确操作方法是：适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，采用短焰急烧，等待物料的到来。
(2)当来料较多时，窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强物料的预烧效果；也可适当加煤，但绝不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。当窑主传电机电流下降较快时，要降低窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。当窑内工况正常后，再进行加料，千万不能进料提温，这样会使操作处于被动状态，产、质量也很难得到保证。
水泥生产回转窑操作要领？具体步骤？要注意什么？
回转窑中控操作规程
1目的
统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。
2使用范围
本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。
3 指导思想
3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；
3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；
3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡；
3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；
3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。
4 窑系统工艺流程
4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；
4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；
4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；
4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；
4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；
4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。
5 回转窑点火前的准备工作
5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；
5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；
5.3确认压缩气、冷却水压力正常；
5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；
5.5确认DCS系统处于正常状态；
5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；
5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；
5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；
5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；
5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。
6 回转窑点火升温
6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；
6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；
6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；
6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀；
6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；
6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；
6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；
25楼
6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；
6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；
6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；
6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；
6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。
6.11升温过程中慢转窑的规则：
窑尾温度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盘窑间隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
连续盘窑
旋转量(度)
120
120
120
120
120
120
注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；
6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；
6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。
7 投料准备
7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；
7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；
7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；
7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；
7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；
7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；
7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；
7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；
7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
8 回转窑投料
8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；
8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；
8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；
8.4回转窑首次喂料120t/h；
8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；
8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；
8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：
8.8.1提高二、三次风温；
8.8.2稳定窑头罩负压；
8.8.3防止堆“雪人”。
8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。
9 投炉操作
9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；
26楼
9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；
9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；
9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；
9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；
9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；
9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。
10 增湿塔喷水操作
10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
√ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
√ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。
√ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
√ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。
当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。
11满负荷运行
11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；
11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；
11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。
11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产）
1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：1000～1150℃
一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90%
1506高温风机入口温度： 200℃ 窑电流：500～800A
一级筒出口负压： -5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃
增湿塔入口温度：330℃ 烧成带温度：1350～1450℃
窑头罩负压：-20～-50 Pa
三次风温度：＞850℃ 1528一室篦下压力：
五级筒：出口温度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管温度 850～870℃ 1538进口温度：200～250℃
锥部负压 -1500 Pa
12 停窑操作
12.1计划或较长检修时间的停窑。
12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。
12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。
12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。
12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。
12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。
整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。
12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。
12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。
12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。
27楼
12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。
12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。
12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。
12.1.12停止窑尾电收尘荷电。
12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。
12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。
12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。
转窑准则
第1小时 ：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）
第2小时 ：每间隔10分钟转一次
第3小时 ：每间隔15分钟转一次
第4小时 ：每间隔20分钟转一次
第5至8小时 ：每间隔25分钟转一次
在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。
12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。
12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。
12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。
12.1.19 停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。
12.1.20 停止1537输送输送设备。
12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。
12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。
12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。
12.2临时停窑
12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。
12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。
12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。
12.2.4检查预热器，做投球试验。
12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。
13 高温风机跳停操作
13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。
13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。
13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。
13.4尽可能维持高温风机慢转。
13.5注意增湿塔垮料。
13.6做好保温、投料的各项准备工作。
13.7 通知相关人员查找故障原因并处理。
14 冷却机一段跳闸操作
14.1根据原因判断恢复时间
14.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；
14.1.2 如停机时间超过15分钟，停窑。
15 熟料输送线故障停止操作及恢复操作
15.1根据原因判断恢复时间
15.1.1 5分钟，不做大的操作调整；
15.1.2 5～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；
15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；
15.2 恢复操作
15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。
16 跑生料
16.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。
16.2跑生料处理
回复
28楼
16.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。
16.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。
16.2.3严重情况 ：止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。
17 篦冷机风机跳停
17.1 一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；
17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
18 旋风筒堵料
18.1现象：旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。
18.2处理：停窑清料。
19 停电操作及恢复
19.1 系统停电时
19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；
19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；
19.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值；
19.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；
19.2 恢复操作
19.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；
19.2.2 启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；
19.2.3 启动各润滑装置；
19.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；
19.2.5 其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。
20 燃烧器（1526）操作
20.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；
20.2 点火升温过程中：
20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；
20.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；
20.3 正常生产过程中：
20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；
20.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；
20.4 异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执
行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。
21 窑功率判读操作
窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：
21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。
水泥厂回转窑安装说明书
郑州市鑫海机械，水泥回转窑，冶金回转窑等回转窑设备的生产厂家，提供全套的回转窑设备。鑫海机械为您介绍水泥回转窑的安装方法。
1．回转窑机器零件混合机安装前的准备和初安装
(1)检查筒体和滚圈段和托轮间及止推挡轮和筒体间的接触面是否符合要求。
(2)清洗掉小齿轮、大齿轮齿面和安装接触面上的防锈油，同时检查是否有伤痕等缺陷。
(3)准备好厚薄规、千斤顶、红丹漆、垫片等。
(4)将大小齿轮上所刻的节圆线对准，齿厚方向左右位置均相等，并垫好小齿轮轴承座下的垫片。然后把螺栓轻轻地拧紧。
2．回转窑机器零件混合机小齿轮的安装找正
(l)利用筒体驱动装置，使筒体按工作时的反方向缓缓转动，使齿轮一侧而接触，然后对齿轮安装的间隙进行测定。当安装的间隙符合要求时再进行下道工序。如不能达到要求时，可以利用小齿轮轴承座下垫片的厚度，或者将轴承座旁边的调节螺栓对小齿轮的安装位置进行适当地调整，直到间隙符合要求后为止。
(2)在齿面上涂一层薄薄的红丹漆，再利用简体驱动装置将简体按工作时的反方向作较长时问的转动，然后再对齿轮的接触精度进行检测。当齿轮的接触精度符合要求后，再进行下道工序，如不能达到要求时，则可以根据齿轮的接触情况利用小齿轮轴承座旁的调节螺栓对小齿轮的安装位置进行微量调整，或利用砂轮对齿而进行局部的修磨，然后再重复以上的工作内容，直到接触精度符合要求为止。
(3)当齿轮的安装间隙、接触精度符合要求后，对小齿轮轴承座上钻打定位销及将旁边的定位挡板和调节螺栓焊死。
回转窑小齿轮安装技术要求
答:亲亲您好，（L）小齿轮的安装设计要求的技术要求，应允许扩大了大量的齿轮，并确定其符合要求的间距（2）调整齿轮齿顶间隙的大小确定它可以是0。28M或o。25M +（2?3）毫米总齿轮的模数（M）（3）以及啮合中的齿的接触表面的方向应不小于50％。在齿宽方向上不小于65％链接在一起的小齿轮轴和减速机轴，减速电机同轴的主要误差不大于0.2mm。有任何问题可以及时跟我反馈哦！希望我的回答对您有所帮助，祝您生活愉快，如果我的回答对您有所帮助 希望您能给个5星赞.感谢您对我的支持。[鲜花][鲜花]【摘要】
回转窑小齿轮安装技术要求【提问】
答:亲亲您好，（L）小齿轮的安装设计要求的技术要求，应允许扩大了大量的齿轮，并确定其符合要求的间距（2）调整齿轮齿顶间隙的大小确定它可以是0。28M或o。25M +（2?3）毫米总齿轮的模数（M）（3）以及啮合中的齿的接触表面的方向应不小于50％。在齿宽方向上不小于65％链接在一起的小齿轮轴和减速机轴，减速电机同轴的主要误差不大于0.2mm。有任何问题可以及时跟我反馈哦！希望我的回答对您有所帮助，祝您生活愉快，如果我的回答对您有所帮助 希望您能给个5星赞.感谢您对我的支持。[鲜花][鲜花]【回答】
供应产品名称：如何安装回转窑的传动小齿轮
（2）根据各自的纵、横中心线检查地脚孔的位置，并确定垫铁的位置。（3）在确定的垫铁位置上做水泥砂浆墩，进行养护。（4）当砂浆墩强度达70%以上时，将已清洗好且按设计要求将润滑脂添加到位的小齿轮轴承座及小齿轮吊装到位，穿上地脚螺栓。（5）小齿轮粗找正：用千斤顶、手锤、撬棍、垫铁等，调整小齿轮的高度、中心位置、斜度，使小齿轮达到：①小齿轮的横向中心与大齿圈的横向中心相平行且错开一定距离，其距离是筒体上大齿圈与同基础轮带之间的热膨胀量。②通过斜度规和方水平在小齿轮轴上检查其斜度；④ 回转窑用直角尺、钢板尺、线坠等通过中心标板及画出的中心线检查小齿轮的中心位置，小齿轮的轴向轴向中心线应与窑的纵向中心线平行，允许偏差不得大于2mm。（6）小齿轮轴承座地脚螺栓灌浆、养护。（7）小齿轮二次找正：①用塞尺和压铅法测量齿轮副的顶隙或侧隙，齿顶隙一般为0.25+（2-3）mm，m为模数；②用着色检查大齿轮的接触点，在小齿轮齿面上涂上一层薄薄的红丹，开启卷扬机通过滑轮组盘动窑筒体，带动大齿圈转动，大齿圈在与小齿轮啮合后，大齿圈的齿面上留下了接触的痕迹，要求大小齿轮齿面的接触斑点沿齿长不少于50%，沿齿高不少于40%；① 如检测结果未达到上述要求，可通过调整垫铁或移动轴承座来达到；② 找正合格后，作出记录，作出记录，并吧垫铁焊在一起；③ 在大、小齿轮齿面处涂一层润滑脂；④ 回转窑拧紧地脚螺栓（拧紧地脚螺栓时，应当注意检查小齿轮的水平度以及大小齿轮的啮合有无变化，必须及时调整过来）。
水泥回转窑的参数
规格型号 技术参数 主减速机 主电动机 挡轮形式 支撑数量 重量t 转速 r/min 斜度% 产量t/h 型号 速比 型号 功率kw 转速r/min Φ1.9/1.6x36 0.53-1.59 4 2.5-3 JZQ750-1 48.58 JZT-72-4 30 1200/400 机械 3 53 Φ2.1/1.8x36 0.5-1.51 4 4 UT2-110 163.36 JZS-81 30/10 1410/470 .. 3 75 Φ1.2x25 0.5-1.6 3 PM650 40.17 JZTY71-4 22 1200/120 .. 3 34 Φ1.6x32 0.158-0.258 3 PM750 48.57 JZJY61-4 15 1200/120 .. 3 46.82 Φ1.8x45 0.66-1.98 4 3.5 UT2-110 163.36 JZS-81 30/10 1410/470 .. 3 80 Φ2.2x50 0.125-1.25 3.5 4 ZS145-11 157 YCT280-4A 30 1320/132 .. 3 130.71 Φ2.5x50 0.516-1.549 3.5 5.5 ZS165-7 99.96 YCT355-4A 55 1320/440 .. 3 167.5 Φ3x48 0.3309-3.309 3.5 35 ZL130-14 32.11 ZSN4-250-21B 90 1000/100 .. 3 237 Φ3.2x50 0.398-3.975 3.5 50 ZL130-16 40.85 ZSN4-280-11B 190 1500/150 .. 3 263 Φ3.3x52 0.391-3.91 3.5 50 ZSY500-28 27.707 ZSN4-315-082 190 1000/100 .. 3 280.8 Φ4x60 0.396-3.96 3.5 104 ZSY630-35.5 34.601 ZSN4-355-092 315 1000/100 液压 3 487.5 Φ4.2x60 0.4165-4.165 3.5 116 ZSY710-35.5 35.526 ZSN4-355-12 420 1000/100 .. 3 576.1 Φ4.3x62 0.398-3.98 3.5 125 ZSY710-35.5 35.714 ZSN4-355-12 420 1000/100 .. 3 598.5 Φ4.8x74 0.35-4 4 208 JH710C-SW305-40 42.226 ZSN4-400-092 630 1500/130 .. 3 841
链传动的计算机辅助设计系统
控制的基本要求：
1）
回转窑的主传动电机为两台直流电机，应选用两台直流驱动器分别完成对两台直流电机的调速控制，两台电机工作方式为主从方式，即一台为主一台为从，应完成驱动器电气原理图设计。
2）
回转窑的辅助传动驱动电机为交流电机（两台），应选用接触器完成对电机的控制，应完成驱动器电气原理图设计。
3）
回转窑的挡轮液压站的控制，油泵电机为交流电机，应选用接触器完成对电机的控制，应完成驱动器电气原理图设计。
4）
用PLC完成整个回转窑主传动、辅助传动和挡轮液压站部分电气控制系统的逻辑控制，应包括系统的起停控制；运动状态指示（运行、故障等）；系统故障连锁控制；系统的其他辅助设备控制；应完成PLC的接线设计和回转窑主传动和辅助传动部分电气控制系统的逻辑控制部分的梯型图程序设计。
5）
要求通过组态软件完成计算机监控系统中计算机组态部分的设计（包括主画面设计，报警设计，历史数据存储和显示等），回转窑主驱动电机为直流电动机。
我总看到这样的提问，这是一个项目，不是一两句话能说明的，如果承包出去，你这个项目单单软件部分就需要几万甚至十几万。
你拿出20分来寻求项目解决方案？是不是太天真了？
这样的提问多半是学生吧，老师给你们的毕业设计？这是你们老师做过的项目，虽然把项目拿出来做设计，绝不是要求你整体都设计好，目的只是要求你有大致的思路，对具体器件有所了解，主要目的还是学习，你上来问希望别人把整体的设计都邮寄给你？那是不可能的，有那功夫还是深入了解一下吧，于人于己都有好处。
基于计算机和PLC的回转窑主传动部分控系统设计—双直流电机驱动
求个
(基于计算机和PLC的回转窑主传动部分控系统设计—双直流电机驱动)
控制的基本要求：
1）
回转窑的主传动电机为两台直流电机，应选用两台直流驱动器分别完成对两台直流电机的调速控制，两台电机工作方式为主从方式，即一台为主一台为从，应完成驱动器电气原理图设计。
2）
回转窑的辅助传动驱动电机为交流电机（两台），应选用接触器完成对电机的控制，应完成驱动器电气原理图设计。
3）
回转窑的挡轮液压站的控制，油泵电机为交流电机，应选用接触器完成对电机的控制，应完成驱动器电气原理图设计。
4）
用PLC完成整个回转窑主传动、辅助传动和挡轮液压站部分电气控制系统的逻辑控制，应包括系统的起停控制；运动状态指示（运行、故障等）；系统故障连锁控制；系统的其他辅助设备控制；应完成PLC的接线设计和回转窑主传动和辅助传动部分电气控制系统的逻辑控制部分的梯型图程序设计。
5）
要求通过组态软件完成计算机监控系统中计算机组态部分的设计（包括主画面设计，报警设计，历史数据存储和显示等），回转窑主驱动电机为直流电动机。
求！！！
给分吧！
回转窑中心温度计算方法
亲，你好，很高兴为您解答，回转窑中心温度计算方法答：回转窑筒体内的温度要数烧成带较高，气流的最高温度可达2100℃，煅烧的熟料温度在1350℃~1650℃之间。有着良好的窑皮保护的火砖层表面温度在600℃~700℃之间、当窑皮脱落的时候，耐火砖层的内表面温度可达1300℃~1400℃，当好的耐火砖层厚度为200mm时，不同种类或不同品种的耐火砖导热系数也就不同。随着窑衬使用的时间延长，耐火砖层的内表面会磨蚀损坏，使其减薄，对窑筒体表面温度有很大的影响。除此之外，当采用40mm厚耐火泥和垫以3mm厚陶瓷纤维毡砌筑火砖时，对窑筒体外表面温度也有着一定的影响。 回转窑设备的安装现场窑筒体表面温度的不同，不仅能反映出不同品种窑衬的性能，窑衬损伤和砌筑方式等情况，还能反应出窑皮的状态。因此，现在设置的回转窑筒体温度红外线扫描检测仪检测的都是窑筒体表面温度，对于保证回转窑的优质、高产、安全、稳定长期运转具有重要的作用。为避免过多的紧急停窑，将回转窑窑体外表面温度设定为400℃，国内外的回转窑筒体温度红外线检测仪都是这样设定控制的。也就是说，在运行中的回转窑设备，其窑体表面温度只要不超过400℃就不需要紧急停窑，凡是要注意的是红外线测温仪测定的是窑筒体外表面的温度，与耐火砖接触的内表面温度一般要高5~10℃左右。窑筒体里外表面温差大小与耐火砖的品种有关，即使用导热系数越大的火砖，筒体内表面的温度越高，则筒体外表面的温差越大。为了生产安全期间，可以将窑体表面的操作温度控制在370℃以内，一旦超过370℃就进行相应的调整，以防“红窑”造成不必要的损失。【摘要】
回转窑中心温度计算方法【提问】
亲，你好，很高兴为您解答，回转窑中心温度计算方法答：回转窑筒体内的温度要数烧成带较高，气流的最高温度可达2100℃，煅烧的熟料温度在1350℃~1650℃之间。有着良好的窑皮保护的火砖层表面温度在600℃~700℃之间、当窑皮脱落的时候，耐火砖层的内表面温度可达1300℃~1400℃，当好的耐火砖层厚度为200mm时，不同种类或不同品种的耐火砖导热系数也就不同。随着窑衬使用的时间延长，耐火砖层的内表面会磨蚀损坏，使其减薄，对窑筒体表面温度有很大的影响。除此之外，当采用40mm厚耐火泥和垫以3mm厚陶瓷纤维毡砌筑火砖时，对窑筒体外表面温度也有着一定的影响。 回转窑设备的安装现场窑筒体表面温度的不同，不仅能反映出不同品种窑衬的性能，窑衬损伤和砌筑方式等情况，还能反应出窑皮的状态。因此，现在设置的回转窑筒体温度红外线扫描检测仪检测的都是窑筒体表面温度，对于保证回转窑的优质、高产、安全、稳定长期运转具有重要的作用。为避免过多的紧急停窑，将回转窑窑体外表面温度设定为400℃，国内外的回转窑筒体温度红外线检测仪都是这样设定控制的。也就是说，在运行中的回转窑设备，其窑体表面温度只要不超过400℃就不需要紧急停窑，凡是要注意的是红外线测温仪测定的是窑筒体外表面的温度，与耐火砖接触的内表面温度一般要高5~10℃左右。窑筒体里外表面温差大小与耐火砖的品种有关，即使用导热系数越大的火砖，筒体内表面的温度越高，则筒体外表面的温差越大。为了生产安全期间，可以将窑体表面的操作温度控制在370℃以内，一旦超过370℃就进行相应的调整，以防“红窑”造成不必要的损失。【回答】
回转窑窑头温度怎么精准检测？
格物优信专注红外测温多年，累积了多年高温热成像测温经验，采用高性能红外热成像仪，对回转窑窑内温度精准检测，针对回转窑窑头及窑内温度，特研发了一套窑头及窑内燃烧状态监测系统。窑头及窑内燃烧状态监测系统具有以下特点：
01窑内实况高清显示
专业红外算法，屏蔽粉尘，细节增强，窑内图像清晰可见；
02性能卓越的专用设备
水、气一体防护装置冷却系统，保障设备在2000℃高温下工作稳定；
03恶劣工况环境适用
全密封结构，使得设备在高温、高压、腐蚀工况下正常运行；
04 寿命长维护成本低
系统设备使用寿命长，窑内监测系统可稳定运行至少3年以上
