脱模剂配方
脱模剂有两种配方：第一种：水基型脱模剂基本组分：石蜡5～20份，硬脂酸5～8份，植物油5～10份，助乳化剂5～8份，氢氧化钾计算量，其他辅料适量，尼泊金乙酯适量，去离子水至100份。将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～80℃熔化，将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中，混合均匀加热至80～90℃。使油相与水相温度基本保持一致，然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中，慢慢乳化、转相，搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢，搅拌至室温后出产品，得白色水包油型乳剂。得到结果表明，脱模效果跟性能测试都很不错。第二种：聚氨酯水性脱模剂聚氨酯水性脱模剂：由下列重量百分比的组分组成：乳化蜡液：10％～15％；甲基硅油乳液：15％～20％；改性硅油乳液：5％～8％；去离子水：50％～55％；乳化剂：4．5％～6％；添加剂：0．5％～1％；防腐剂：0．3％～0．5％。这种水性脱模剂，主要应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型，给予多数聚氨酯成型良好的脱模效果。其特点是该产品以水为分散相，形成的水溶物既具备使聚氨酯泡沫脱模的功能，又具备生物降解性，无VOC等有害物质产生，环保性强；而且水作为稀释剂，无污染易得，低成本。扩展资料：注意事项：1、使用酸敏颜料会引起颜色变化；2、使用碱性填料如碳酸钙时，酸性脱模剂会与之发生反应，增加混合物的粘度，但不影响脱模效果；3、如果填料是氢氧化铝，酸释放剂除会使混合物的粘度增加外，还会在混合物过程中固化水，造成气泡、裂纹等问题。一般内释剂的初始用量为树脂含量的1％，有效添加范围为树脂重量的0．75－2％。根据实际情况进行适当的调整。1、薄壁简单型材，用量可适当减少，如0．8％以下；2、厚壁或形状复杂的型材需要添加更多。3、在高填料体系中，应增加内脱模剂的用量，但过多的内脱模剂会延迟固化。4、在拉挤生产中，如果阻力过大而找不到原因，则要适当增加脱模剂的用量。使用过程中要注意喂入顺序，在加入固化剂、填料及其他树脂助剂前，应先将内释放剂加入树脂体系中并混合均匀。这样可以达到最好的脱模效果。
脱模剂配方脱模剂成分
脱模剂配方脱模剂成分为苯乙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、硅油、油脂和添加剂。脱模剂配方的主要成分是苯乙烯，它是一种廉价的、气味较强的、无色液体，具有良好的溶解性，可以有效地溶解硅胶等模具，使其脱模更加容易。聚氯乙烯是一种热塑性塑料，可用于制造软硬件，具有耐腐蚀、耐热、耐冷等特性，可以提高脱模剂的效果。酚醛树脂是一种热固性树脂，可用于制造硬件，具有耐热、耐腐蚀、耐湿热等特性，可以提高脱模剂的性能。硅油是一种无色液体，具有良好的抗氧化性，可以抑制脱模剂的氧化反应，从而延长其使用寿命。油脂是脱模剂配方中的一种重要成分，它可以改善脱模剂的润滑性，使其脱模更加容易。添加剂是脱模剂配方中的一种重要成分，它可以改善脱模剂的性能，使其具有更好的附着力和抗粘连性。脱模剂的使用方法和注意事项：1、脱模剂的使用方法有很多，主要分为涂抹法、喷洒法和浸渍法。涂抹法是将脱模剂直接涂抹在模具表面，然后让它在模具表面形成一层保护膜，以防止模具与产品粘连。喷洒法是将脱模剂均匀地喷洒在模具表面，可以使模具表面形成一层保护膜，以防止模具与产品粘连。可以使模具表面形成一层保护膜，以防止模具与产品粘连。2、脱模剂使用前，应先清洁模具表面，以防脱模剂与模具表面的污物结合，影响脱模剂的效果。脱模剂的温度也很重要，使用前应先确保脱模剂的温度，以免影响脱模剂的性能。脱模剂的湿度也很重要，使用前应先确保脱模剂的湿度，以免影响脱模剂的性能。另外，脱模剂的添加量也很重要，应根据模具的材料和结构来选择合适。
